第一部分 工程质量控制要点 ···························································· - 1 - 第一章 路基工程 ··············································································· - 1 -
1.1 清表及填前碾压质量控制要点············································ - 1 - 1.2 一般路堤土方填筑质量控制要点 ········································ - 2 - 1.3 路堤石方填筑质量控制要点 ··············································· - 5 - 1.4 路堤土石混填路基质量控制要点 ······································ - 6 - 1.5 特殊路段填方路堤的质量控制要点 ···································· - 7 - 1.6 软基路段施工质量控制要点 ············································· - 13 - 1.7 一般路堑土石方开挖质量控制要点 ·································· - 17 - 1.8 低填浅挖质量控制要点 ····················································· - 19 - 1.9 深挖路堑质量控制要点 ····················································· - 20 - 1.10 结构物回填质量控制要点 ··············································· - 21 - 路基排水工程施工质量控制要点 ············································· - 21 - 1.12 砌石、支挡防护工程施工质量控制要点 ························ - 23 - 1.13 高边坡锚固工程施工质量控制要点 ································ - 24 - 路基拼接工程施工质量控制要点 ············································· - 25 - 拼接路段的补强措施质量控制要点·········································· - 31 - 第二章 路面工程 ··········································································· - 36 -
2.1 路面基层、底基层施工质量控制要点 ······························ - 36 - 2.2 沥青路面施工质量控制要点 ············································· - 36 - 2.3 混凝土路面施工质量控制要点·········································· - 39 -
拼接施工的质量控制要点 ························································· - 41 - 第三章 桥梁工程 ··········································································· - 48 -
3.1 钻孔灌注桩施工质量控制要点·········································· - 48 - 3.2 人工挖孔桩施工质量控制要点·········································· - 52 - 3.3 下部构造施工质量控制要点 ············································· - 54 - 3.4 上部构造预制、安装施工质量控制要点 ·························· - 55 - 3.5 桥面系及附属工程施工质量控制要点 ······························ - 62 - 桥梁拼接施工质量控制要点 ····················································· - 63 - 第四章 交通安全设施工程 ···························································· - 66 -
4.1 交通标志工程施工质量控制要点 ······································ - 66 - 4.2 交通标线工程施工质量控制要点 ······································ - 66 - 4.3 波形梁钢护栏施工质量控制要点 ······································ - 66 - 4.4 防眩及视线诱导设施施工质量控制要点 ·························· - 67 - 4.5 隔离栅施工质量控制要点 ················································· - 68 - 4.6 通信和电力管道与预埋〔预留〕基础施工质量控制要点 · - 68 -
第五章 环保绿化工程 ··································································· - 70 -
5.1 金属结构声屏障施工质量控制要点 ·································· - 70 - 5.2 中央分隔带、互通区和管养区绿化施工质量控制要点 ··· - 70 - 5.3 路侧绿化施工质量控制要点 ············································· - 70 - 5.4 施工阶段环保控制要点 ····················································· - 71 - 第六章 房建工程 ··········································································· - 72 -
6.1 基础工程施工质量控制要点 ············································· - 72 - 6.2 主体工程施工质量控制要点 ············································· - 72 - 6.3 屋面工程施工质量控制要点 ············································· - 74 - 6.4 装饰工程施工质量控制要点 ············································· - 74 - 6.5 给排水工程施工质量控制要点·········································· - 76 - 第二部分 工程质量通病及防治措施 ·············································· - 77 - 第一章 路基工程 ············································································· - 77 -
1.1 路基外观质量病害及防治 ················································· - 77 - 1.1.1 路基沉陷 ········································································· - 77 - 路基边坡的塌方 ········································································· - 78 - 1.2 路基填筑压实的质量通病及防治 ······································ - 79 - 1.3 路肩、边坡的质量通病及防治·········································· - 83 - 1.4 边沟、排水沟质量通病及防治·········································· - 85 - 路基拼接施工中存在的问题及防治·········································· - 86 - 第二章 路面工程 ············································································· - 88 -
2.1 路面基层、底基层质量通病及防治措施 ·························· - 88 - 2.2 沥青路面施工质量通病及防治措施 ·································· - 91 - 路面拼接施工中存在的问题及防治措施 ································ - 104 - 第三章 桥梁的质量通病及防治 ···················································· - 106 -
3.1 基础及下部构造质量通病及防治措施 ···························· - 106 - 3.2 上部构造质量通病及防治措施········································ - 113 - 3.3 桥面系质量通病及防治措施 ··········································· - 140 -
桥涵拼接施工过程中存在的问题及防治措 ···························· - 142 -
第一部分 工程质量控制要点
第一章 路基工程
1.1 清表及填前碾压质量控制要点
1、在放样时要注意路段内是否有超高或加宽路段被遗漏，原地面清表整平、压实后，应复核几何尺寸；
2、做好原地面清表后土质的压实度试验，严格控制清表后原地面压实度，路堤基底应在填筑前进行压实，基底压实度不应小于90%；当路堤填土高度小于路床厚度〔120cm〕时，基底的压实度不小于路床的压实度标准。路基压实要求采用重型击实标准，路基填料最小强度、最大粒径及压实度应符合表1-1的规定。
路基填料强度、压实度要求 表1-1
填挖类型 填 方 路 基 上路床 下路床 上路堤 下路堤 路床顶面以下深度(cm) 0～30 30～120～＞190 0～120 填料最小强度8 5 4 3 8 填料最大粒径(cm) 10 10 15 15 10 ≥96 ≥96 ≥94 ≥93 ≥96 压实度(%) 零填及路堑路床 ①除满足上表最低要求外，尚应满足设计图纸中注明的特殊要求。 ②路基压实度采用重型压实标准，按分层压实原则实施。
3、在清表前尽量降低地下水位，做好隔离层，填方路堤基底视地形、土质、地下水位、填方边坡高度等不同进行相应处理。当发现软〔弱〕土试验或施工过程中影响设计的各种因素发生变化时，须补
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充勘探、试验，并对原设计进行优化。土方路堤，必须根据设计断面，分层填筑，分层压实，用透水性不良的土填筑路堤时，应控制其含水量在最正确压实含水量±2%之内。采用机械压实时，分层的最大松铺厚度不应超过30cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于10cm。
1.2 一般路堤土方填筑质量控制要点
1、选择 150~200m 长度有代表性的地段，进行路堤填筑工艺试验，通过试验，确定包括机械组合方式、行进速度、压实遍数、填料最正确含水量、松铺厚度、粒径及检测方法等各项工艺技术参数，为全面施工提供依据。
2、路基填方施工中，首先应选用合格填料，采用按横断面全宽纵向水平分层填筑。路堤分层填筑施工时，采用网格布土，推土机粗平，平地机精平，压路机组合碾压 ；严格控制松铺厚度，把好“五度”即平整度、路拱度、厚度、宽度和压实度，每填筑 3 层恢复一次中线；外观做到外表平整、边线顺直，边坡坡面不亏坡，曲线圆滑。
3、当地面横坡或沿路线纵向坡度陡于1：5时，填路基前应将原地面挖成宽度不小于2m，向内倾斜4%的台阶；当地面横坡陡于1：2.5时，本项目设计已对路堤进行整体滑动的稳定性验算，根据设计要求进行支挡或加筋处理。
4、一般填方路堤当填方边坡高度H≤8.0m 时，其边坡坡率采用1:1.5；当连续边坡高度8.0m＜H≤12.0m时，其边坡采用1:1.5一坡到底，中间不设平台。当边坡高度12.0m＜H≤20.0m时，上部边坡
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8.0m采用1:1.5，下部边坡采用1:1.75，并在边坡高度为8.0m处设置1.5m 的平台。
5、地基表层为松散土层〔旱地等〕，厚度不超过30cm时，可清除杂草后碾压至90%；当松散层厚度大于30cm时，应将其翻开、分层压实至90%，平均填前夯实下沉按10cm计。
6、水田、堰塘地段，应视其具体情况采用排水清淤或晾晒压实。假设水塘还保留一部分，则应按浸水路堤的要求修筑。
7、控制层厚的同时，应特别注意不同压实区〔93 区、94 区、96 区〕的分界面的质量控制；注意不同取土场及同一取土坑不同深度范围内的最大干密度和最正确含水量的变化。
8、如在路堤范围内修筑便道或引道时，该便道或引道不得作为路堤填筑的部分，应重新填筑成符合规定要求的新路堤；连接结构物的路堤工程，其施工方法不应危害结构物的安全与稳定。
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土方路基工程施工工序检查、质量控制要点框架图
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1.3 路堤石方填筑质量控制要点
1、填石路堤所用的石料使用前应进行鉴别和试验，膨胀性岩石、易溶性岩石、崩解性岩石和盐化岩石等均不应用于路堤填筑，路堤填料粒径应不大于 500mm,并不宜超过层厚的 2/3，超限石块应进行人工或机械破碎，填石路堤均应分层填筑；根据试验段确定分层填筑厚度，用于路床的填料最大粒径不超过 10cm，所有缝隙用小石块或石屑嵌挤紧密；边坡要按照标准要求予以码砌。
2、填石料顶面应无明显孔隙、空洞，在填筑其它填料前，填石路堤最后一层的铺筑厚度不大于400mm，过渡层碎石料粒径应小于150mm，基中小于5mm的细料料含量不应小于30%。过渡层底部为防止细骨料下渗流失设置一层高强土工编织布，填石路堤质量控制要求见表1-3。
填石路堤质量控制 表1-3
填石类型 路堤分区 路面地面以下深度〔m〕 上路堤 120～190cm 摊铺厚度〔mm〕 ≤400 最大粒径〔mm〕 小于层厚2/3 下路堤 ＞190cm ≤500 小于层厚2/3 ≤24 空隙率〔%〕 ≤22 中硬岩石 30～60MPa
3、填石路基碾压时要先低后高、先两侧后中央，个别不平处应配合人工找平。填石路堤的压实机械宜选用自重不小于 18t 的振动压路机进行分层碾压，根据试验路段压实试验确定压实遍数。压实过程出现缝隙时要随时用小石块或石屑填满，直到激振力作用下外表平
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整、层面稳定不再下沉为止，严禁采用土方作为填充料。
4、填石路堤边坡坡率同一般土质、土石混填路堤，填石路堤的边部100~200cm范围内采用不易风化的块石码砌，块石强度应大于30MPa，块石的最小边长度不小于30cm，每一级的平台顶部30cm厚度内灌M5砂浆，边坡外表码砌成宽30cm左右的台阶。为方便施工，连续一段以内边部码砌厚度按最高断面进行控制。
1.4 路堤土石混填路基质量控制要点
1、残坡积碎石土、开山石渣均为土石混合填料，可按《路基设计标准》〔JTG D30-2015〕中的填筑要求办理，分层填筑、采用重型机械分层碾压密实，上路堤不大于30cm、下路堤不大于40cm，其压实度标准及填料强度要求见上表1-1。
2、土石路堤所采用的天然土石混合料中所含石料强度大于15Mpa时，石块的最大粒径不得超过压实厚度的2/3，超过的应解小或清除；当所含石料为软质岩〔强度小于15Mpa〕时，石料最大粒径不得超过压实厚度，超过的应打碎。
3、土石混填路堤不得采用倾填方法，均应分层填筑，分层压实。每层铺筑厚度应根据压实机械类型和规格确定，上路堤不大于30cm、下路堤不大于40cm。压实后渗水性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。如确需纵向分幅填筑，应将压实后渗水良好的土石混合料填筑于路堤两侧。当土石混合料来自不同的路段，其岩性或土石混合料比相差较大时，应分层或分段填筑。土石混合填料中，当石料含量超过70%时，应先铺填大块石料，且大面向下，放
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置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压；当石料含量小于70%时，土石可混合铺填，但应防止硬质石块〔特别是尺寸大的硬质石块〕集中。土石路堤路床顶面以下路床范围内应填筑符合路床要求的土分层压实，填料最大粒径不大于10cm。
4、土石混填路堤的施工质量不易控制，完工后容易出现基顶开裂、沉陷甚至路面破坏等问题。无论路堤高低，均不允许采用倾填方式填筑，必须严格控制松铺厚度及压实质量。
1.5 特殊路段填方路堤的质量控制要点 1、高填方路堤
①、根据以往施工经验，高填方路堤工后路基易出现较大沉降变形，进而造成的路面纵、横向开裂等问题，归根结底是路基压实度不足造成的。鉴于我国公路施工的现状和路基土工体的复杂性，以及高填方地段自然沉降和差异沉降大的特点，本设计对高填方地段施工，在按分层填筑、分层压实的基础上，采用冲击碾压或液压式压路机工艺方法对路基进行补压，即以提高路基的压实度，减少路基的沉降及开裂变形。
②、高路堤施工建议先行实施，留出足够的时间对高路堤进行预压。
③、对高填路堤段的基底进行严格处理，清除不合格的地表土和淤泥，疏导排干地表水，推土机整平基底，原地面坡度大于1：5的要按要求开挖台阶。采用重型压路机对整平后的基底进行碾压密实，到达要求后再进行路堤填筑。为防止路堤沉降过大，基底处理碾压压
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实度要控制在93%以上。
④、根据设计压实度、施工机械和土质情况，严格控制填筑厚度，确保压实度到达设计要求。同时安排专职测量人员每天进行高填路堤的宽度和高程的测量及放样，防止路堤边坡欠填。路堤的加宽和预留沉降加高量，严格按设计要求设置。
⑤、高填土地段应严格控制填土速度，路堤填筑时，派专人对路堤填筑高度和沉降量进行观测并作好记录。假设观测到沉降量在中心处大于3cm、路基边缘大于1.5cm时，则停止填筑，待沉降稳定后再行填筑。
监测频率表 表1-5
预压期 阶段 填筑期 观测项目 第1个月 第1～3个月 面 路堤沉降 地表土沉降 每天1～2次 及水平位移 深层土水平位移 孔隙水压力 每天1～2次 每天1～2次 隔天1次 隔天1次 1次/7d 1次/7d 1次/15d 1次/15d 1次/3个月 1次/3个月 隔天1次 1次/7d 1次/15d 1次/3个月 每天1～2次 隔天1次 1次/7d 1次/15d 1次/3个月 预压期 预压期 第3月～上路前2年 运营期 2、高填方路堤补强
①、高路堤采用分层填筑，分层夯实，填料优先选用强、中风化岩石方。另外为保证高路堤的压实度，对于连续长度大于100m路段的高填方路基，采用冲击碾压补强处理，冲击碾压从路床设计标高低30cm起算，往下每隔2.0m冲击碾压一次，采用双轮三边形自行式冲
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击压路机〔冲击势能为25kJ〕，按错轮而不重叠轮迹的方式碾压，路床范围内冲击碾压不小于20遍，路堤范围内冲击碾压20遍，最后一次冲压后的沉降量不宜大于30mm，否则应调整冲压遍数。冲击补强过程中应注意与构造物及土工合成材料保持一定的安全距离，其余未尽事宜，请参照交通部公路科学研究院主编的《公路冲击碾压应用技术指南》〔2006年〕执行。连续长度小于100m的路堤，采用强夯补强处理，强夯从路床设计标高低30cm起算，往下每隔4.0m强夯一次，强夯夯击能1000kN×m，夯锤重10t，落距10m；按最后连续两击的总沉降不大于100mm，沉降差不宜大于50mm作为终夯标准；当有构造物时，应距构造物水平距离30米外或构造物顶面标高以上8米开始强夯；每遍夯击完后均以推土机推平。
②、为保证高路堤的路基稳定性和减少不均匀沉降，在距路床顶部以下0.3m和1.2m处设2层土工格栅，以保证路面结构长期稳定。有台阶时土工格栅用U型钉固定在台阶上，搭界宽度30cm，否则，自由段应反折200cm以利锚固，反折后最外端距离边坡1m。
③、此外，为了检测高填路堤路段在施工过程中及施工结束后有可能存在的安全隐患，做到发现问题，尽早解决，确保路基稳定，沿线高〔陡〕填方路堤、高挡土墙〔墙高大于12m者〕段必须按要求进行沉降及位移观测。
A、冲击碾压施工要点
一般的冲击碾压设备多为三边形冲击压实机，以CYZ25为例：轮宽0.9m，轮间距1.17m，往返一次冲击压实宽度4m。采用冲击碾压
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时，每行驶二次为一遍，每单双两遍为一冲击单元。施工前首先清理、平整场地，放线确定冲压补压范围，并进行第一遍第一次冲击，完毕进行第一遍第二次冲击时，单轮从第一次冲压轮正中通过。由于轮内边距大于轮宽，在进行第一遍第二次冲击时，轮两侧各存在0.13m的理论冲压间隙，故进行第二遍第一次冲击时，须将轮向内移动0.2m，以覆盖第一遍的冲压间隙，第三遍则又回复到第一遍的位置冲压，直至到达最终的设计遍数。
B、现场质量控制要求：
①、对采用冲击碾压的段落，施工前施工单位应编制详细的技术保证措施报监理处审批。
②、当路基段落准备进行冲击碾压时，由施工单位通知监理、业主现场配合组进行现场质量监控，全过程旁站，并对碾压遍数、行驶速度等进行记录。
③、进行冲击碾压前的压实度应到达该区域压实度要求；冲击碾压前必须设置沉降观测点，观测点长度按30m为一断面，每一个断面分左、中、右设置3个测点，测点采用A20圆钢埋深不少于50cm，测点顶与路基压实面水平一致，并对压实面进行洒水一遍。
④、冲击碾压以设计要求的每行驶二次为一遍，自碾压10遍后，采用水准仪每5遍进行高程测量一次，且冲压20遍后，对压实度进行检测。
⑤、冲击碾压前要对路基边坡上危石进行清除，确保安全。 3、陡坡路堤与填挖交接处路基处理
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①、路基横向地面横坡陡于1: 的半填半挖交界处、地面纵坡陡于1: 且有8m 以上高差的纵向填挖交界处，为加强路堤的稳定性及防止m 后再以渗水性好的材料回填碾压，超挖处理长度不得小于5.0m。对于填方路基部分，当地面坡度陡于1:5 时，其基底采取挖台阶措施，台阶宽度不小于，并在台阶底部挖成向内倾4%的反坡。对于纵向填挖交界，其超挖处理长度不得小于5.0m，挖方路基部分在路槽下超挖1.2m后再以渗水性好的材料回填碾压。
②、对于存在有地下水的填挖交界段，为了减小地下水对路基的破坏，在填挖交界处设置横向渗沟，横向一般每隔30设置一道，并与挖方路段纵向渗沟连接共同排除地下水。
③、挖方路基部分在路槽下超挖后再回填并根据填土高度铺设土工格栅，土工格栅铺设三层并分层压实；第一层铺设在路床底部，其上每45cm铺设一层，最上一层距路床顶面30cm。当地面线距坡面长度不足6米时，应扩宽台阶开挖宽度，直至台阶距坡面长度不小于8米。开挖台阶上的土工格栅采用U型铁钉锚固。
④、地面坡度陡于1:2.5 的路堤，设计中结合地形、地质、边坡高度等进行综合考虑，并进行了路堤稳定性分析，因地制宜地设置了反压护道或护肩、护脚和挡土墙等支挡工程，以保证路基稳定。
a、斜坡上的填方路堤，在填筑前必须一律清除原坡面植物根茎，开挖宽度不小于2米的内倾台阶。
b、横坡较陡，坡面延伸过长时，设置护肩、护脚和挡土墙等支挡工程收缩坡脚，防止出现薄条形填方路基，同时节约用地。
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c、斜坡路堤内侧，重视对坡面水的拦截和排出。斜坡路堤的填筑必须严格按施工技术标准要求进行。
d、根据陡坡路堤地质条件进行稳定性分析计算，假设斜坡稳定性存在问题，则应采取反压护道，抗滑挡墙〔或抗滑桩板墙〕等工程措施处理。
4、土工格栅处治层
①、开挖基床：基床开挖尺寸不小于设计要求，同时做好基床的防水、排水措施，基床外表应整平，外表局部允许高差不大于10cm。
②、铺土工格栅：土工格栅的纵轴向应与主要受力方向〔横向半填半挖时即路堤横断面方向〕一致，搭接长度为30cm，用铁丝绑扎连接。土工格栅应采用A8钢筋弯制成U型锚钉锚固牢固，锚钉间距为1米，锚固长度不小于65cm，路堤边坡边缘格栅向上回包弯折段长度不小于2.0m。铺设好的格栅应采用人工拉紧，保证平顺无褶皱。
③、回填土料：铺出的土工格栅应及时回填覆盖，防止日晒老化。采用级配较好的石渣、碎石土，禁止各种机械在没有填筑的土工格栅上通行作业。填土顺序应先填土工格栅两端，并形成纵向站台或通道，然后依次扩大。
④、回填料的找平：回填土料的外表应用机械或人工找平，局部高差不大于5cm；铺设土工合成材料的土层外表应平整，外表严禁有碎、块石等坚硬凸出物；在距土工合成材料层8cm以内的路堤填料其最大粒径不得大于6cm。
⑤、回填料的碾压：回填料的碾压顺序先由两端向路中心线碾压，
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严禁出现反向顺序，压路机应顺路堤纵向行驶，严禁出现横向行驶碾压。
⑥、铺设第二层土工格栅：上下层的搭接缝错开50cm，并用第一层土工格栅进行反包，与第二层土工格栅形成整体。
1.6 软基路段施工质量控制要点 1、挖除换填、抛石挤淤施工
软土层较浅的将原路基一定深度和范围内的淤泥挖除，换填符合规定要求的材料。换填时，应分层铺筑，逐层压实，使之到达规定的压实度。
抛石挤淤：当软土地层平坦时，从路堤中心成等腰三角形向前抛填，渐次向两侧对称地抛填至全宽，使泥沼或软土向两侧挤出。当软土地层横坡陡于 1:10 时应自高侧向低侧抛投，并在低侧边部多抛填，并在低侧坡脚外一定宽度内同时抛填形成片石平台，待片石抛出软土面或抛出水面后，应用较小石块填塞垫平，并碾压密实。
2、砂砾垫层
按图纸或监理工程师的要求，在清理的基底上分层铺筑符合要求的砂砾垫层，分层铺筑松厚不得超过 200mm，并逐层压实至规定的压实度。压实的方法应根据地基情况而选择振动法〔平振、插振、夯实等〕、水撼法、碾压法等。假设采用碾压法施工时，应控制最正确含水量。，且无明显的粗细料别离现象。两侧端以片石护砌，以免砂砾流失。填筑砂砾垫层的基面和层面铺有土工布时，在砂砾垫层上下各厚100mm层次中不得使用轧制的粒料，以免含有裂口的碎砾石损伤土
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工布。施工中应防止砂砾受到污染。
3、碎石桩
认真仔细地记录试验桩的贯入时间和深度、冲水量和水压、压入的碎石量和电流的变化等，以确定桩体在密实状态下的各项指标，以此作为设置碎石桩的控制指标。施工时碎石应分批加入。每次加料量一般为1m堆高的填料。经常抽查沉管时间和各段填料量、提升和挤压时间，每根桩的填料总量必须符合设计要求和施工标准的规定。碎石桩设置完毕后，其顶部应按设计要求铺设碎石或砂垫层。在整个施工过程中，应保证碎石料不被周围土体污染。
4、浆喷桩
钻机的技术性能和指标应满足设计与施工要求；采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥，一般每米桩长水泥掺入量不得小于55公斤，施工前宜做配合比试验确定水泥掺入量。浆喷桩施工前应进行成桩试验每个处理路段工艺性成桩试验的根数不少于5根。室内水泥土试验数量不少于5组。以上成桩试验成果应及时反馈给设计单位，所有资料应完整保留。桩身强度室内配合比设计要求： 28d无侧限抗压强度qu≥MPa；90d无侧限抗压强度qu≥MPa。
现场质量检测：28d取芯强度R28≥0.6MPa，90d取芯强度R90≥1.0MPa，单桩承载力>210KN，复合地基承载力>160KPa。如室内或现场90d龄期的强度检测困难，可采用按强度规律推测，或采用高温养生的方法实测。
施工工艺：采用喷浆法施工，四喷四搅成桩，下沉、提升速度不
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大于/min，每根桩的正常成桩时间不小于40min，喷浆压力不小于0.4MPa。
施工前应确定搅拌机械的压浆泵的输出量、浆液经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间以及设备提升速度等参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比等方面参数和工艺要求。为保证桩端施工质量，当浆液到达喷浆口后应在桩底标高处停留不少于30秒以确保浆液完全到达桩端。
搅拌机械就位，到达指定桩位对中，对中误差≤10cm，导向架和搅拌轴应与地面垂直，垂直度的偏率应≤1.5%。
5、铺设土工合成材料
土工织物的质量应符合图纸要求。铺设土工织物应按图纸施工，在平整的下承层上全断面铺设。铺设时，土工织物应拉直平顺，紧贴下承层，其重叠、缝合和锚固应符合图纸要求。外表严禁有碎、块石等坚硬凸出物，在距土工合成材料层 80mm 以内的路堤填料，其最大粒径不得大于 60mm。土工合成材料摊铺以后应及时填筑填料，以防止其受到阳光过 长时间的直接暴晒。
对于软土地基，应采用后卸式卡车沿加筋材料两侧边缘倾卸填料，以形成运土的交通便道，并将土工合成材料张紧。填料不允许直接卸在土工合成材料上面，必须卸在已摊铺完毕的土面上；卸土高度以大于 1m 为宜，以免造成局部承载能力不足。卸土后应立即摊铺，以免出现局部下陷，碾压及运输设备禁止直接在土工合成材料上碾压或行走作业。
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土工合成材料的连接，采用搭接时，搭接长度宜为300～600mm；采用缝接时，缝接宽度应不小于50mm，缝接强度应不低于土工合成材料的抗拉强度；采用粘结时，粘合宽度应不小于50mm，粘合强度应不低于土工合成材料的抗拉强度，双层土工合成材料上、下层接缝应错开，错开长度应大于500mm。
土工合成材料垫层属于隐蔽工程，施工中必须有质检及监理人员现场监控并做好隐蔽工程检查验收记录。
6、预压与沉降观测
①、在软基地段路堤完工到路面铺筑之前，应进行沉降观测，承包人应在清理好的地表上安装沉降板，预压或超载预压的填土高度应符合图纸规定或监理工程师要求，并分层压实，顶面应设一定的横坡便于排水。
②、沉降期内，没有监理工程师的批准，不得在预压路堤上修筑任何工程，但因预压或超预压沉降较明显的应及时补方，一次补方厚度不应超过一层填筑厚度，并适当压实。
③、各标段应对侧向变位桩按三维控制，与沉降同步观测。 ④、施工期间，各标段应安排专职人员对每填筑一层填料进行一次观测。如果两次填筑间隔时间过长，应每 3 天观测一次。路堤填筑完毕后，应每 14 天进行一次定期观测，直到预压期完成、多余填料卸除为止。路堤沉降变形到达设计预期值后，经监理工程师批准，方可进入下一道工序施工。
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1.7 一般路堑土石方开挖质量控制要点
不管是土质挖方或石质挖方，都应清除树根、杂草，防止其混入填料中。
挖方路基断面的基本形式为斜坡+平台型式。根据地形、工程地质和水文地质条件，一般路段碎落台以上每级边坡高度8m、往上每级设台阶，台阶宽度1.5m。
边坡坡率根据岩性、结构、产状和水文地质条件确定，主要依据以下原则实施：
①、第一级〔紧接碎落台的〕边坡坡率不陡于1：0.5～1：0.75，视需要设支挡、加固工程，宜全坡面绿化，以美化行车视野内的路容，缩小山体开挖范围，少占土地，少毁林木。
②、边坡总高度不大于20m时，边坡的坡率按下表范围选用。 路堑边坡坡率 表1-7
岩 土 的 类 别 粘土、粉质粘土及全风化岩层 强风化 软质岩段 中风化 强风化 硬质岩段 中风化 边坡坡度 1：1～1：2 1：0.75～1：1 ③、当土质挖方边坡高于20m、石质挖方边坡高于30m地段，根据地勘成果和原位测试数据，以及相关标准要求，进行边坡稳定性评价，作深挖路堑工点设计。
A、路堑土方开挖
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①、开挖遵循从上到下的原则，并按设计平台标高进行分台阶开挖。针对不同路段、不同开挖深度采取不同的开挖方式，对于开挖深度小于 10m 的浅路堑，采用一次开挖到位；对于开挖深度大于 10m 的深路堑，按设计台阶位置进行分台阶开挖，以利于台阶位置控制，并严格控制路堑边坡坡率。严禁一次超挖，并按边坡实际宽度每侧退回一定距离，留待用人工修整，以免路堑边坡受机械作业振动，影响边坡稳定。
②、在土方开挖遇地下水时，应及时进行挖沟排水，降低地下水位。路堑开挖完成后，应及时安排边坡防护、边沟或盲沟施工，如路床土质及含水量、密实度达不到设计要求时，要按监理要求进行换填、翻晒或设盲沟降水处理。
B、路堑石方开挖
①、开挖前对路堑边坡、侧沟位置做到准确放样。定出路基中线和开挖边界线，并插好标志，清除表层覆盖土及危石、孤石，使基岩充分暴露。路堑施工经常检查边坡开挖坡度，及时纠正偏差。要做到坡面顺直、圆滑、大面平整，边坡上不得有松石、危石，并保证坡度不陡于设计规定。石质路堑边坡因过量超挖危及上部边坡岩体稳定时，用浆砌片石补砌超挖的坑槽。
②、爆破方法：根据地形、石质、周围环境及开挖深度，为减轻爆破振动，对于Ⅳ、Ⅴ级岩石可采用机械进行开挖；对于Ⅱ、Ⅲ级岩石必需爆破的地段，采用潜孔钻机钻孔，按多布眼、少装药的原则进行深孔微差松动爆破，对离道路和村庄较近的路堑石方采用静态爆破、
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控制爆破和予裂爆破，以确保爆破安全；对路堑边坡采用光面或预裂爆破成型，以减少边坡超欠挖。针对不同路段、不同开挖深度采取不同的爆破方式，对于开挖深度小于10m的浅路堑，采用一次爆破到位；对于开挖深度大于 10m 的深路堑，按设计台阶位置进行分台阶爆破，以利于台阶位置控制。
③、光面爆破施工：光面爆破是在开挖限界的周边，适当排列一定间隔的炮孔，在有侧向临空面的情况下，用控制抵抗线和药量的方法进行爆破，使之形成一个光滑平整的边坡。光爆施工要对炮眼的间距、排距及光爆层的预留宽度等关键工序要严格控制，防止坡面出现欠挖或超挖现象，而影响工程质量。
1.8 低填浅挖质量控制要点
填方高度小于2.15m及挖方路床为土质及全风化石质的路基属于低填浅挖路基，为保证路基填土能更好的被压实，应对低填浅挖路基进行特殊处理。
①、低填路段，填土高度小于〔路面厚度+路床厚度120cm〕时，应对路床厚度〔120cm〕范围内土体进行超挖回填碾压。
②、在零填或土质挖方段，挖至上路床底面〔路面厚度+上路床厚度30cm〕，首先对其下部90cm的路床进行CBR值检验， 假设CBR不满足表列要求时，予以挖除，挖除后路床回填合格材料碾压；假设CBR合格再进行压实度检测，如果达不到96%，则采用重型压路机压实；假设CBR、压实度均满足要求，则不需进行特殊处理。
③、路床采用级配良好的砾类土、砂类土、碎石类土等作为填料，
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最大粒径不大于100mm。
1.9 深挖路堑质量控制要点
深挖方路基是指边坡高度H≥20m土质挖方路基及边坡高度H≥30.0m石质挖方路基。
〔1〕设计原则
路堑边坡加固工程设计原则遵循“一次根治，不留后患”的原则，以稳定为本，加固为主，排水、防护并重，并尽量考虑绿化环保、恢复自然景观等多种因素综合处理，确保施工中的临时稳定和通车后的长期稳定；遵循“缓坡率、弱支护”的设计原则；遵循防治结合、综合治理的设计思路；将动态设计贯穿于整个工程建设的过程中，及时调整和优化设计方案，以保证处治方案的经济合理性和可行性，保障工程建设顺利实施。
〔2〕设计概况 ①、边坡加固安全系数
本项目工程地质条件较好，具体工程地质情况详见工点地质勘察报告，分析计算时边坡加固安全系数一般正常工况下取1.3，非正常工况〔自重+暴雨〕取1.2。
②、坡形坡率设计
深挖方边坡的设计，综合考虑了岩土体稳定性、地形条件、挖方土石的路用性能，以及邻近路段挖填方平衡等各种因素。对山体不大、挖方土石为优质填料的路堑边坡，优先考虑放缓边坡，一般放缓至1：1～1：1.25，以边坡自稳为原则，以减少防护工程数量。对山高坡陡
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的路段，不具备放坡地形条件时，挖方边坡一般采用1：0.75～1：1的坡比，以控制边坡规模，同时采用锚固等进行工程防护。
m宽碎落台。
1.10 结构物回填质量控制要点
①、结构物回填处顺路线方向长度应按设计或标准规定，并挖成台阶，桥台的回填需等到结构物混凝土强度满足设计强度方能开始，薄壁桥台要等到梁板安装好以后方可回填。回填时，应在结构物的两侧同时对称填筑，压路机达不到的地方，应使用小型机具夯动压实。
②、对圆柱式桥台或肋板式桥台的台背回填，最好与路基同步回填，这样可以保证桥台处盖梁下土方的压实度。如不同步回填，填料到盖梁底部无法碾压或夯实部位，建议用浆砌片石或其他监理工程师认为可行的方法，但效果必须是相等的。涵顶面填土压实厚度应大于 50cm 后方可通过重型机械和汽车。
③、台背应选择透水性好、易压实、固结完成快、压缩变形小的砂性土、砂砾土、碎石土等符合路基路床区的填料，填料须满足《公路路基施工技术标准》〔JTG 10-2006〕表4.1.2要求。控制分层填筑厚度(每层松铺厚度不宜超过 150mm)，边角处用小型打夯机夯实，压实度应满足标准要求。
①、根据路基施工的现场情况核对路基排水设计是否与现场情况相符合，检查各类排水设施的位置、断面尺寸、坡度、标高，如果需
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要变更，现场监理应根据实际需要确定。各类排水设施要求纵坡顺适，沟底平整，排水畅通，无冲刷和阻水现象。
②、检查沟槽护面砌片石的强度，严禁采用风化岩石，控制护面砌体所用砂浆和砼的配合比，抽样检查其强度；严格控制砂的含泥量，禁止使用海砂砌筑排水工程；检查沟槽护面砌体的质量〔包括砂浆饱满度和砌体厚度〕，要求砌体咬扣紧密，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。
A、填方路段
填方坡脚位于水田地段时，路基路堤边沟采用现浇C20砼路堤边沟〔一式〕，填方坡脚位于旱地、坡地等路段时，路基路堤边沟采用现浇C20砼路堤边沟〔二式〕，路堤边沟尺寸为宽60cm、深60cm的矩形沟；路堤边沟(加大一式)、路堤边沟(加大二式)适用于常规边沟尺寸不满足过水要求的路段。在边沟出水口、截水沟出水口等处，设置急流槽把水引排至坡脚沟渠或涵洞内。
B、挖方边沟
挖方路段边沟采用60cm×90cm矩形盖板边沟。盖板采用C30砼预制，沟身采用C20砼现浇；超高路段横向排水管出口接路堑边沟时，边沟深度为1.9m，不同深度边沟相接时按线形过渡；堑边沟下纵向渗沟应在填挖交界处延伸至填方坡面，视需要采用引水沟接直边沟。
C、截水沟
路堑顶部有汇水的路段，在坡口以外不小于5m处设置矩形路堑截水沟，底宽50cm，沟深50cm。截水沟采用现浇C20混凝土加固，
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加固厚度25cm。
D、路面外表、内部排水
采用路面横向坡度向两侧散排，土路肩边部设置透水混凝土预制块接路面垫层以排除路面内部水。
E、中央分隔带排水
中央分隔带设横向排水管，横向排水管出水口一般间距50米，凹曲线最低点处必须设置，其与相邻排水管的间距此时应调整为25米，横向排水管一般宜按左右间隔布设。
F、超高路段排水
超高段内侧设置纵向缝隙式排水沟+集水井+横向A30cmHDPE双壁波纹横向排水管，纵向排水沟及集水井位置考虑超高路段起止点、结构物位置、中央分隔带开口等因素，同时在凹同时在凹曲线最低点处必须设置集水井。集水井间距一般为50米，在凹型竖曲线最底处及其前后30米处各加设一道，明涵和桥梁处均应加设横向排水管。中央分隔带超高段与开口部分重叠时，超高段纵向水沟应断开，并在来水端增设集水井和横向排水管。超高横向排水管优先排入填方侧，尽量防止因排入挖方侧将边沟加深，加大工程量。
1.12 砌石、支挡防护工程施工质量控制要点
①、浆砌片石均采用坐浆法砌筑，砌缝砂浆应饱满，石块固定就位后，不可扰动；平行砌筑的石块应先将砌好的石块侧面抹浆，然后紧贴该侧面砌置下一相邻石块，也可采用石块就位后灌入砂浆，当用小石子砼填满垂直缝时，应用扁铁捣实，砌块间严禁直接贴靠或出现
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脱空现象。
②、所有石料均应按层砌筑，当砌体相当长时，应分段砌筑，砌筑时相邻段高差不大于，段与段间设伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝应一致。先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后砌腹石，角隅石或镶面石应与帮衬石相互锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。
③、在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于 2cm，如假设不能及时勾缝，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆刮深不小于2cm，为以后勾缝作准备。按设计要求预留的变形缝，泄水孔必须满足设计要求。
④、要求砂浆与小石子砼应随拌随用，拌和一般要求用机械拌制，应保证砂浆及小石子砼的均匀性、和易性以及适宜的坍落度，使用时应在拌和物初凝之前用完，已凝结的砂浆严禁重塑使用。
3 高边坡锚固工程施工质量控制要点
①、通过试验孔验证设计采用的工程锚索〔杆〕的性质和性能、施工工艺、设计质量、锚索〔杆〕的抗拔力等问题，以及有关搬运、储存、安装和施工过程中抗物理破坏的能力，试验孔合格后方可进行工程孔施工。
②、孔深要求超钻 50cm，钻进到达设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻 3~5 分钟，防止孔底尖灭，并做好记录。
③、当采用钢绞线作为锚筋体时，钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割。当采用二次补充注浆锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。入孔安放锚筋体时，要求平顺推送，严禁
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抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。锚筋体入孔长度应满足设计要求。
④、锚孔钻造完成后应及时进行锚筋体安装和锚孔注浆，原则上不超过 24 小时。锚孔注浆采用孔底返浆法〔〕直至锚孔孔口溢出浆液，严禁抽拔注浆管或孔口注浆；如发现孔口浆面回落应在 30 分钟内进行孔底补浆 2~3 次，确保孔口浆体充满。
⑤、对于特殊地质的坡体为提高地层锚固力采用二次劈裂注浆，二次注浆的高压注浆管应采用镀锌铁管或钢管，以浆体强度控制开始劈注时间，对于锚孔注浆施工应严格执行有关施工规定和设计要求。
⑥、在注浆浆体与锚斜托混凝土强度到达设计强度 80%以上时，方可进行张拉锁定作业， 锚斜托台座的承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。锚具安装应与锚垫板和千斤顶密 贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体同一轴线，确保承载均匀。对于压力分散型锚索，因各单元锚索长度不同，张拉应注意严格按设计次序分单元采用差异分步张拉，根据设计荷 载和锚筋长度计算确定差异荷载，并根据计算的差异荷载进行分单元张拉。
⑦、全部工程孔及验收试验孔符合规定和要求条件后，及时对锚头进行补浆和封锚工作。
4路基拼接工程施工质量控制要点 1、前期技术准备
①、施工方案准备：重点包括土石方调配、施工机械配置和两侧纵向施工便道的修建等，土石方调配优先安排单向调配；
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②、试验路：包括一般路段应取得的松铺系数、压实前后的层厚、压实机械组合、压实遍数等试验参数，以及拼接部位特别的补强工艺要求。
③、在路基施工前，应根据既定的方案做好交通管制后，再行拆除隔离栅，然后进行路基施工。
④、施工单位进场后28天内应完成结构物标高的拟合，60天内应完成路面标高的拟合，并把拟合数据上报业主，由业主协调设计单位，进行数据拟合调整。以拟合的路面标高来控制路床的标高，以路床顶面标高来控制路基每层土石方的填筑。
2、拼接施工的质量控制要点
1〕、拼接路基填筑施工工序，见以下图。
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2〕一般填方路基拼接：
①施工前要对地基状况进行核查，应选择合理的施工方案，保障软土处理、路基拼接后原路基的稳定性；
②路基填筑前应对原地表进行清理，视地质情况考虑清表后再采用翻挖，地表耕植土层清除填厚度一般按进行计算，清表后进行填前压实〔按计列压实下沉量〕，翻挖按计算，到达压实要求后再填筑路
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基。鱼塘、水塘地段要视路堤高度不同、地质条件不同采取不同的清淤方法，确保清淤时老路基的稳定；
③台阶的开挖采用挖掘机结合人工的方式进行。对台阶处的原旧路填土进行天然含水量和力学性能的检验；
④台阶立面要求机械开挖时预留10cm ，台阶壁设置1: 0.2 斜坡；
⑤应结合路基施工分段落、分级进行开挖。高填方路段，应对旧路基进行稳定性验算后再决定台阶开挖的工序。台阶自下而上随填土进度逐层开挖；
⑥在进行路基填筑时，应加强与原旧路台阶结合处的碾压，人工清理台阶结合处的虚土，然后碾压到边。对与旧路基的拼接部位应作为重点进行施工；
⑦尽量防止旧路基开挖断面长时间的暴露，当路基填筑完成一层时方可开挖上一层台阶，降雨时应及时对己开挖的旧路基台阶采用防水布进行覆盖；
⑧路堤填筑前，原地面先清除表土并回填压实，再进行冲击碾压20遍补强，使得压实度不小于90%，填身填筑过程中每填筑2m高度也进行冲击碾压20遍补强；
⑨在新老路基额填筑上运用土工合成材料能有效地增强老路基与拼接路基土体间的联接性，限制和协调路基土体的变形，均化荷载，提高拼接路基的抗剪强度，增强拼接路基的整体性。具体措施为：在上、下路床底部各设置1层双向土工格栅外，同时在路堤中设置假设
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干层高强土工格室，垂直间距~2m〔当边坡高度大于5m时取小值〕；
⑩ 为加强路基拼接处的强度，每两级台阶顶面结合处待正常压实后进行夯实补强处理〔95区顶面必须夯实〕，采用多功能液压夯实机施工，夯实宽度为2m。
3〕高填、陡坡路基拼接
①高填方路堤施工应加强沉降观测，并根据拼接施工特点，增加水平位移观察，并严格控制填筑速率。
②高填方路段由于施工期较长，应严格做好排水措施，防止雨水从拼接面下渗。同时做好拦水埂和泄水沟〔槽〕，防止雨水对路基边坡冲刷。
③路堤边坡高度大于20m的路基作为高路堤进行特殊工点设计，高路堤一般位于山间洼地、冲沟中，针对工点路段的地质条件、路基填料及地面横坡等情况，通过稳定性验算进行综合设计。当地面横坡陡于1：2.5时按陡坡路堤进行设计，除在基底开挖台阶外，还应根据稳定验算情况设置一定规模的护脚等支挡构造物。对高路堤或陡坡路堤，当地基承载力和变形满足要求时，只需在路堤中进行适当加筋处理；当地基承载力和变形不满足要求，采用换填、冲击碾压等措施处理。
④高填路堤填筑前应按《公路路基施工技术标准》〔JTG F10-2006〕的要求，对原地面清理，并按设计要求对基底强度进行压实，设计无要求时，压实度不得低于94%。地基土强度不符合设计要求，需对地基进行处理和加固。
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⑤高填方路堤，应严格按设计边坡填筑，并保证有一定的施工加宽值。
⑥按设计方案进行旧路横向排水管的接出。 4〕挡墙路基或用地受限路基拼接
①对于开挖挡墙不影响路堤稳定性或影响较小的路段尽量挖除原挡墙后再进行路基拼接；
②对于危挡墙或路肩墙不能挖除的路段，先进行填土，填土顶面距离路床顶面不小于2m时，凿除挡墙上部墙身至与新填土路基顶面持平，在挡墙内侧旧路基边坡处开挖纵向台阶，按设计图纸指定位置和断面铺设一层高强土工格栅。
③对于沿河、大鱼塘、水库等路段，因受征地限制及协调困难而难以正常放坡拼宽地段按设计方案进行拼接，按设计图纸规定的填筑材料和填筑方法施工；设计图纸未明确规定的，可以选择采用泡沫轻质土进行垂直填筑，但应上报可行的施工方案和办理相应的变更，并经设计单位和业主同意。
3、挖方路基拼接
路基拼接区域的挖方施工参照一般挖方路基执行。 4、临时防护
对不能或无法及时施工且已开挖而需要较长时间裸露的旧路边坡台阶或路面边缘侧面，为了防止旧路路基边坡或旧路路面垮塌，承包人应及时对其喷水泥砂浆〔〕进行封闭。
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5拼接路段的补强措施质量控制要点
对拼接路段，为了减少路基沉降，提高路基的拼接质量。需要采取一些特别的增强补强措施：
1、冲击增强补压 1〕施工前提条件
①冲击增强补压适用于填土长度大于80m的路段。
②冲击碾压路段要求路基填土高度大于2m，且冲击碾压深度〔填石4m〕内无涵洞或其它构造物。砂性土及含水量高的粘性土不适宜冲击碾压。
③常规压实已完成并通过检测，统计每段路的填筑高度、层次。 ④测点布置：按每20m一个横断面，每一横断面布置3个测点，分别是路基中线〔柳南高速公路旧路扩建部分路基中线对应指新建双车道之间的标线位置〕、距离左、右外侧边线〔含加宽部分〕1米处，并测出所布每个测点的高程。测点布置图如下：
⑤冲击碾压试验段工作已完成，试验段成果已得到批准认可。 2〕施工工序
冲击式压路机施工流程图。
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3〕施工要点
①冲击碾压不得代替常规压实，路基冲击碾压前必须经检验〔压实度、平整度〕合格，并进行高程检测。
②原则上路基每填高2米冲击碾压一次〔并在上路堤顶面即95区顶面补压一次〕，每次为20遍〔或通过试验确定〕，按错轮而不重叠的方式碾压。冲击碾压时注意错峰压实，冲压5遍应改变冲压方向。最后5遍的压沉值不大于3mm。
③对填土路基，冲碾后应对表层30cm厚范围内进行重新洒水整平碾压，复检压实度应符合要求。
④所有的补强碾压必须留相应的影像资料。
⑤冲击碾压时注意防止对涵洞或其他构造物造成损坏。 ⑥冲击压实设备应具有GPS全球定位系统，能够实时采集精确的作业位置、作业时间、作业速度及准确的作业遍数、工程进度等信息，以即时保证现场施工质量。
⑦为保证作业质量，自行式冲击压路机冲击碾压机，机重不少于15.5吨，冲击力不少于300T，冲击势能不小于25KJ，冲击轮质量不
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小于12t，行驶速度12～15 km/小时。正式作业前，需称量机重以及行驶测速试验，复压作业需摄像作证明。冲击压实设备每台班应可连续工作8小时以上。冲击压实牵引车功率应到达265kw，击振力应到达2500KN以上，冲击作业速率开车后3秒钟内应到达80击/分钟，正常作业速率应不低于85击/分钟。
2、液压冲击夯补强 1〕施工前提条件和范围
①路基在夯击前必须按设计和标准要求检测路基的压实度、平整度等指标，检测合格后方可进行液压高速夯实点的布设，然后才能进行压实补强。
②液压冲击夯的使用范围：a柳南高速公路现有通车扩建路段在填方段新、旧道路拼接缝处新路距拼接缝1m区域和拼接缝至旧路台阶内边缘线区域；b柳南高速公路全线新建结构物台背、涵背后1m回填区域内。
③承包人应保证每填筑两级台阶使用液压冲击夯对新、旧路基拼接位置按设计规定的区域进行补强夯实一次，并且在路堤填筑的顶部〔95区顶〕必须保证夯实一次。在路床顶面不得使用冲击夯实机进行路基冲击夯实，每一填方区域或填挖交界区域使用液压冲击夯机的夯实一次的遍数应为2～3遍，夯实的轨迹应重叠1/3，即前后、左右的夯坑应重叠1/3。
2〕施工工序
①使用灰线标记出冲击补强范围。
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②每填筑3层使用液压夯实机补强一次，夯锤边缘距结构物最小距离为30cm〔用经业主批准使用的小型打夯机对结构物边缘不小于30cm的未夯实区域进行夯实补强〕。
③夯击顺序：扩建路段路基填方拼接区域顺路线方向从一端向另一端逐点推进，然后逆路线方向从另一端返回；新建结构物台背、涵背后1m回填区域则按内侧往外侧的顺序从新建结构物台背、涵背的一端向另一端逐点推进，然后逆向从另一端返回。
④夯击作业：使用灰线标记出夯实范围。按照夯击顺序，液压夯实机就位，将夯机调至强档进行夯击。经线外夯击试验，每个夯点的强档夯击为6～9击〔夯击能到达36千焦〕。
夯击标准：以3击为一遍，夯击以最后一遍与前一遍的相对夯沉量差值小于10mm为检测压实度的依据。
⑤测点布置
对夯实补强层的下一层进行压实度检测：a柳南高速公路现有通车扩建路段在填方段新、旧道路拼接缝处新路距拼接缝1m区域和拼接缝至旧路台阶内边缘线区域沿路线方向每20m检测1个测点，测点布置在拼接缝至旧路台阶内边缘线区域；b柳南高速公路全线新建结构物台背、涵背后1m沿涵长〔或桥台〕方向回填区域内每10m检测1个测点。
⑥冲击虚土的处理
压实度合格后对因夯击后路基外表留有5～10cm厚的冲击虚土，承包人应按照路基一般压实要求进行整平、压实。
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3〕施工注意事项
①液压高速夯实机工作时，因夯击能量大、易损坏填筑层边部原因，作业点夯锤外缘距桥、涵结构物最小距离应不小于30cm。
②夯锤垂直距离结构物顶部不大于填土厚度，禁止夯实作业。 ③填筑层外表干燥时要适量洒水，防止外表粉尘化，影响能量向深层传递。
3、羊足碾压补强
1〕羊足碾只针对改扩建路段，对新建路段不作要求。 2〕路基在羊足碾补强碾压前，必须按设计和标准要求检测路基的的压实度、平整度等指标，检测合格后方可进行羊足碾压实补强。重型压路机对路基进行压实作业不得用羊足碾代替。
3〕在使用羊足碾对路基进行补强碾压前，应对路基土的性状进行判别，粉土、粉砂土和轻质土等不宜用羊足碾进行补强压实，对粘性土要适度过压。
4〕路基采用羊足碾进行补强压实，以羊足碾压试验路段总结确定的羊足碾压压实遍数为准。
5〕路基采用羊足碾进行补强压实后，应用平地机再平整一遍路基，然后用重型光轮压路机碾压收光。
6〕羊足碾的使用范围应遵循设计图纸的指示，设计图纸未明示的以监理人和发包人的指示为准。
14.
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第二章 路面工程
2.1 路面基层、底基层施工质量控制要点
1．抓好原材料的质量控制。在原材料进场前，要先对生产厂家进行实地考察，选择料源充足质量稳定，质保体系健全的厂家。每批次原材料的进场都要首先进行承包人自检、合格后凭原材料报验单、材料出厂合格证报试验检测单位抽检，抽检合格后，经试验监理工程师批准才能进场使用。
2．水泥稳定碎石应采用大粒径骨架密实型结构，骨架密实型结构能有效减少横向裂 缝的产生，水泥剂量按照标准在无侧限抗压强度满足的基础上，以中值确定水泥用量，骨架密实结构按照嵌挤理论计算各档集料的百分比，同时要做水泥稳定粒料的延滞试验，根据延滞试验结果确定有效碾压时间段。
3．加强基层养生的管理，水泥稳定碎石底基层、基层的养生对其强度增长、板体形成是至关重要的，如果养生不良会使基层开裂，形成早期破坏，因此，要求必须用无纺土工布覆盖养生，保湿养护 7 天，同时管制交通，限制车速。
2.2 沥青路面施工质量控制要点 1、材料要求
1〕集料：碎石应选用强度不低于标准要求且耐磨、方正、有棱角的碱性矿料，所用石料须清洁、干燥不含污泥等杂质，粘土及灰尘含量不大于 1% ，所选用石料级配应符合有关规定。砂应选用机制砂
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且具有一定的级配组成，砂质应清洁、坚硬、不含杂质，含泥量〔小于 的含量〕不大于 3 %。矿粉一般采用石灰石粉，其中粒径小于 的成分不宜少于 75 % 。
2〕沥青：高速公路、一级公路的沥青路面，应选用符合“重交通道路石油沥青技术要求”的沥青，以及经过试验论证，行之有效的改性沥青；对热拌热铺的沥青路面，由于沥青材料和矿料须加热拌和，并在热态下铺压，故可采用稠度较高的沥青材料。
3〕SMA 沥青混合料纤维的选择主要考虑以下因素：①、吸油性能;②、能否将纤维均匀地分散在沥青混合料中是纤维选择的关键，市场有松散纤维和颗粒纤维施工单位应根据具体的施工工艺确定采用的纤维类型。
2、沥青面层混合料的配比一般采用 Superpave 矿料级配设计法，Suprepave 混合料体积设计包括四个步骤，即 ①、材料选择；②、设计集料结构的选择；③、设计沥青用量的选择；④、水敏感性评价。沥青混合料的高温稳定性、低温稳定性、水稳定性及动稳定度即车辙试验必须满足标准要求。
3、沥青混合料拌和时间和温度应经试拌确定。混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为不少于45S，其中干拌时间不得少于5S-10S；连续式拌和机的拌和时间应根据上料速度及拌和温度确定。集料加热温度比沥青温度高 10~30oC，沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料别离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
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4、沥青混合料运输车的运量应比拌和能力或摊铺速度有所充裕，施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。连续摊铺过程中，运料车应停在摊铺机前100~300mm处,并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
5、热拌沥青混合料宜采用两台以上摊铺机成梯队作业，进行联合摊铺。相邻两幅之间应有重叠，重叠宽度宜为3~6cm 。相邻两台摊铺机宜相距 10~20cm ，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。当混合料供给能满足不间断摊铺时，也可采用全宽度摊铺机一幅摊铺。摊铺机自动找平时，中、下面层宜采用由一侧钢丝绳引导的高程控制方式。外表层宜采用摊铺层前后保持相同高差的雪撬式摊铺厚度控制方式。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。
6、应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，并应到达最正确碾压结果。沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量应根据生产效率确定。沥青混合料的压实应按初压、复压、终压〔包括成型〕三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合有关规定。
7、在施工缝及构造物两端的连接处操作应仔细，接缝应紧密、平顺。纵向接缝部位的施工应符合以下要求：摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部留下 10~20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，最后作跨缝碾压。当半幅施工不能采用热接缝时，宜加设挡板或采用切刀切齐。在铺另半幅前应将
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缝边缘清扫干净，并应涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5~10cm，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。碾压时应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的 10~15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面 10~15cm，接缝应压实紧密。上下层的纵缝应错开15cm以上,相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。〔沥青混合料摊铺质量控制程序，见以下图〕。
沥青路面工程施工工序检查、质量控制要点
2.3 混凝土路面施工质量控制要点
1、对混凝土路面进场原材料质量严格检验，砼抗折强度及各项
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指标必须满足设计要求。
2、在浇筑水泥混凝土面层前，应认真清理下承层外表的浮土及杂物，并洒水润湿，但不得积水；模板安装应稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，严禁在基 层上开槽，嵌入安装模板。
3、路面中预埋的钢筋网片、拉杆、传力杆等规格、数量和位置应满足设计要求。
4、混凝土拌和楼的配备应符合《公路水泥混凝土路面施工技术标准》〔ＪＴＧＦ３０－２０14〕的规定，优先采用间歇式搅拌楼；钢纤维混凝土的拌和时间应通过现场搅拌 试验确定，并比普通水泥混凝土规定的纯拌和时间延长20～30s，采用先干拌后加水的搅拌方式，干拌时间不宜少于 1min。
5、根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有充裕，确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。
6、混凝土可采用滑模摊铺机、三辊轴机组铺筑，也可采用设计或标准允许的器具和方法铺筑；根据砼坍落度情况，合理调整振捣频率，防止过振或漏振；因面积小或条件限制，采用人工摊铺时，应采用铁锹反扣，严禁抛掷和搂耙，防止砼离析。
7、采用真空脱水工艺时，真空度应逐渐升高，最大真空度不宜超过 0.085MPa，以规定的脱水时间和脱水量进行控制；真空脱水后，应采用振捣梁、滚杆或叶片、圆盘式抹面机重新整实精平，以减少缝
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隙水，提高混凝土抗折强度。
8、普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布设；不宜采用斜缝，必需调整板长时，最大板长不宜大于 ，最小板长不宜小于板宽；普通混凝土路面胀缝应设置胀补缀强钢筋支架、胀缝板和传力杆。
9、根据气温变化，待砼强度到达设计强度的 25%~30%时，采用专用的切缝机切缝，并保证切缝深度和宽度，并清理干净、吹干及时灌入嵌缝料。
10、高速公路收费口路面属重交通混凝土路面，路面宜采用硬刻槽；凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。硬刻槽机宜重不宜轻，硬刻槽时不应掉边角，也不得中途抬起或改变方向，保证硬刻槽到板面边缘；抗压强度到达 40%后可开始硬刻槽，宜在两周内完成；硬刻槽后应立即将路面 冲洗干净，并恢复路面养生。
1、硬路肩挖除与路床加固 1〕一般规定
①硬路肩挖除必须采用铣刨机铣刨沥青路面，水泥混凝土层必须采用深层切割机先切割顺直后，再进行挖除。
②硬路肩路面铣刨材料要分类堆放，铣刨材料合理充分利用。 ③硬路肩铣刨结束后，同步做好排水措施，并尽快进行路床加固施工，防止硬路肩路床受雨水浸泡。
④路床扩宽施工中，对原有硬路肩挖除时，应按设计同步完成边
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沟、渗沟、排水沟等排水工程。
2〕铣刨前准备工作
①移除护栏、标牌等交通安全设施。
②清除老路土路肩及路肩边坡的覆盖土，硬化的水泥砼块，路肩盲沟等杂物，露出老路路面结构层。
③复测硬路肩标线处标高，根据复测标高，推算不同结构层的铣刨深度，确定硬路肩铣刨施工方案。
3〕硬路肩铣刨施工
①铣刨机必须带自动找平装置，铣刨宽度~，铣刨最大深度≥30cm，铣刨深度误差±。
②铣刨前调查统计明、暗构造物位置，防止铣刨机在铣刨时对构造物造成破坏。
③严格按照设计文件要求，分层进行硬路肩铣刨施工，并严控新旧路面拼接台阶的高度。
④铣刨速度宜控制在3~5m/分钟，速度过慢则容易出现刀子铣刨用水量过大，给清扫工作造成障碍。
⑤铣刨过程中设专人严格控制铣刨深度，防止出现夹层、超铣现象，如出现小面积夹层采用人工配合空压机进行凿除，大面积夹层则需进行二次补铣。
⑥运输车辆保持一定距离在铣刨机前面等候，为防止出现压车、堵车等问题，每台铣刨机前的运输车辆不宜超过5台。
⑦铣刨施工结束后，机械和人工相结合的方法对铣刨台阶进行清
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扫，检查台阶是否存在夹层和松散等缺陷。
⑧拼接台阶点状小面积的损坏人工修正成规整形状，连续大面积的松散、强度不足直接挖除，待基层摊铺施工时，回填水泥稳定碎石混合料。
4〕硬路肩路床加固
①按设计文件要求进行加固施工。
②未筛分碎石应分层铺筑碾压，每层厚度为10~20cm。 ③碾压时适量洒水，按试验段确定的碾压方案进行压实，确保充分压实。边缘和转角处应用小型打夯机补夯密实或1吨轻型压路机压实。
④施工时应分层找平，碾压密实。下层合格后，方可进行上层施工。最后一层压完成后，外表应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。
5〕铣刨与路床加固施工注意事项
①新旧沥青面层拼接台阶要求采用铣刨工艺，严禁采用切割工艺。铣刨作业时应保证拼接台阶线型顺直，不出现明显的啃边现象。
②铣刨作业应与施工路段的车辆通行密切协调，防止因车辆磕碰对拼接台阶造成损坏，影响新老路面拼接质量。
③铣刨完成的路槽，要加强监管，并尽快进行路床加固，防止雨水浸泡、车辆碾压。
④严控路床换填碾压施工，路床加固处理后顶面综合回弹模量值不得低于80MPa。
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⑤铣刨与路床加固不得影响原有路基、路面质量。 2、新旧水泥稳定碎石基层拼接施工
1〕新旧水泥稳定碎石基层拼接施工前，参照设计文件施工无砂大孔砼现浇对拼接处进行补强处理，要严控基层脱空的填充质量。
2〕拼接部位水泥稳定碎石基层摊铺、碾压过程中，应注意用细料对拼接缝处补料，防止拼接缝位置空隙率过大、碾压不密实现象的出现。
3〕拼接部位水泥稳定碎石基层处应安排专门压路机碾压，碾压时钢轮压路机静压，防止振动压路机对老路基层产生扰动破坏。
4〕加强拼接部位的保湿养生，以提高接缝处的整体强度。 3、新旧水泥路面拼接
1〕新、旧水泥混凝土面板之间要求植入拉杆进行拼接，拉杆设置要求参见设计文件。
2〕拉杆布置采用钻孔化学植筋的方法，植筋胶安全性能指标应满足标准要求，通过拉拔试验及外委检测合格后方可入场。
3〕施工要点：
①植钢筋位置进行定位与放线，并用彩色粉笔绘出钻孔部位。到达钻取深度时即停止钻孔，并用直尺进行钻孔深度、钻孔直径标定，如假设不符，则继续钻取直至符合设计要求。
②用软木塞塞住钻孔，保持内部干燥清洁，以便植筋使用。 ③按胶种配胶并向钻孔注胶，注胶时应注意排除钻孔内的空气，并以钢筋植入后略有被挤出为度。
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④采用无锈的钢筋植入钻孔，旋转钢筋以利结构胶与钻孔壁的粘合，植入的钢筋做临时固定。
4〕植筋胶固化后，便可进行新建水泥混凝土面板施工，拼接新旧水泥混凝土路面。
4、新旧沥青混凝土路面拼接 1〕拼接部位防裂措施
新旧路基横向拼接及纵向拼接时，在砼面板纵、横缝及沥青层拼接处分别铺设一层防裂卷材，铺设宽度。
2〕防裂卷材施工要点
①清扫铺设作业面，施工前将铺设作业面上尘土、松散颗粒及杂物等清扫干净，假设路面破损、凹陷、破碎严重处应铲除其破碎部位并用填料填补和找平，要求工作面上凹凸高差应不大于。
②测量划线，在经监理工程师验收合格的新旧中面层、新水泥板上，按拟铺装的防裂卷材宽度在新、旧路面两侧定好基准线，并用石灰、粉笔划线作为铺装防裂卷材的依据。
③喷洒热沥青粘布油，热沥青温度建议控制在150~170℃之间，撒布量控制在1.0~/m2，纵横向搭接宽度应在5~10cm之间，搭接部分的沥青用量以/m2左右为宜。
④防裂卷材铺装，当热沥青处于液体状时，立即用防裂卷材铺装车或相似机具进行防裂卷材铺装施工，应尽可能铺装成一条直线；当需要转弯时，将防裂卷材弯曲处剪开，重叠铺设并喷洒粘层油胶结，并应尽量防止防裂卷材打折起皱。
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⑤交通管制，防裂卷材铺装施工完成后，在热沥青粘布油未冷却至常温下应尽量防止行人或车辆进入；假设需要立即开放交通，应及时抛洒适量的细黄沙，以防止车辆经过防裂卷材时，由于车轮粘油将防裂卷材带起或破坏。禁止任何车辆在防裂卷材上行驶时突然刹车或急转弯。
3〕防裂卷材质量管理及检查验收
防裂卷材施工的质量检查与验收按照以下要求实施：
①基本要求：防裂卷材的质量指标应到达施工技术的要求，外观无破损、无老化、无污染。
②防裂卷材施工质量管理及验收标准，见下表。
防裂卷材施工质量检查与验收标准表
质量要求 检查项目 要求值或允许偏差 下承层平整度或拱度 热压布长度〔mm〕 搭接宽度〔mm〕横向 外观要求 粘结沥青用量 5mm ≥设计值 10-15cm 质量要求 符合设计及标准 符合设计要求 符合设计要求 检查频率 2处/50m 抽查10% 抽查10% 检查方法 3m直尺测量 皮尺测量 皮尺测量 目测 天平测量 检查规定 不允许褶皱、破裂及污染 每次洒布时，均用单位纸平铺量测 4〕拼接部位沥青
①拼接处台阶清扫干净，不得存留有粉尘。
②新旧沥青面层拼接施工前，在新旧面层竖向界面上喷涂热沥青〔乳化沥青〕。
③加强摊铺过程中的施工质量控制，并安排专人在拼缝处人工添补细料以弥补材料离析造成的影响。
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④拼接部位碾压应先采用小型压路机预压，然后采用侧向推移挤压，碾压程序是先轻后重，由边向中，压路机重叠15~20cm。摊铺机摊铺30m左右时，即可进行初压。初压至拼接部位时预留50cm不碾压，复压至该50cm时，专门指定一台“拼缝碾压”压路机，按照10cm左右宽度逐渐向新老路基拼缝处进行振动推挤碾压，最终正常部位总碾压遍数不得少于9遍。
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第三章 桥梁工程
3.1 钻孔灌注桩施工质量控制要点
1、钻孔灌桩桩施工有两大特点：一是施工工序多且工艺较为复杂，施工过程的控制受人为因素影响较大；二是施工过程隐蔽性较强，待全部施工完成后，如发现存在较大的质量问题，很难作返工处理，故应抓好每道工序的质量控制、检测、验收工作。
2、护筒长度应适应地层的情况且应保证孔口不塌为限，一般为2-4m，深水或软基地层应增加护筒长度；护筒的顶标高应高出地面 30cm 或水面 1.0～，应高出承压水头 以上；护筒中心位置偏差应控制在5cm以内，应严格复核护筒顶标高，施工中一般以护筒顶标高作为测量孔深及孔底标高的基准。水中桩或深水桩施工，搭建施工平台要稳固，有航道地段要设护围桩，确保施工安全。
3、对已经完全就位且对中的钻机进行严格检查，要求钻杆顶吊钩、卡盘中心、钻尖与桩位中心四点成一线；检查、记录钻头高度、直径或冲击钻锤直径；检查钻架有无倾斜、位移，护筒有无位移；
4、随时记录钻孔深度的地层变化情况，尤其要检查核实各层界面的标高，以便与图纸地质剖面图相核对。桥梁工程师必须熟悉桩基所在场地地质分布情况，特别是岩层的分布，以判断嵌岩桩的入岩深度，入岩深度必须到达设计要求；钻进过程中，控制泥浆比重、水头高度和钻进速度，防止塌孔现像，并应有详细记录。
5、钻孔到设计标高清孔完毕后，检查孔深、孔径、孔位偏差、
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孔倾斜度、泥浆指标〔一般包括比重、含砂率、粘度〕、沉淀层厚度等，所有检测项均应符合桥规“JTG/T F50-2011表 成孔质量标准及设计要求”。
6、岩溶地质桩长 50m 以内的优先考虑采用冲击钻机成孔，50m 以上桩长为了保证桩的垂直度应考虑大扭距盘旋钻，溶洞埋置比较深且串洞较多的孔位钻进过程中要考虑长护筒跟进。钻至离溶洞顶部 1 米左右时，准备足够的小片石〔直径 10～20cm〕和粘土，粘土要做成泥球〔15～20cm 大小〕，对于半充填和无充填物的溶洞要组织足够的水源。同时提高冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。对于空溶洞或半充填的溶洞，在击穿洞顶之前，要有专人密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水，根据溶洞的大小按 1：1 的比例回填粘土和片石〔掺入部分水泥〕冲挤压密实，只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿越溶洞。
7、钢筋笼制作、安装偏差应符合设计要求，钢筋笼分段制作时，应在制作时错开布置接头，同一断面钢筋接头的截面面积不大于总截面面积的 50%；钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋连接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致焊接长度不小于设计值；大于25mm 的钢筋接长采用机械连接,钢筋机械连接接头应满足设计抗拉强度及变形性能的要求，钢筋笼四周每间隔 2m 左右对称设置四个“钢筋耳环”，以使钢筋笼下到孔内后不靠孔壁而有足够的保护层。钢筋笼到达标高后，牢固地用吊筋将笼体与护壁预埋筋电焊连接，预防掉笼或浮笼。；
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8、检查导管直径，接头密封性能，不得漏气漏水，必要时应做密封试验。对导管接头还应做接头抗拉试验，导管下口至孔底距离宜为 30～40cm；在灌注砼前，要重测孔深，并计算沉淀层厚度，在沉淀层厚度超标时，必须重新清孔，直到合格为止。
9、混凝土应采取集中拌和，并加强骨料粒径控制以防堵管，严格控制砼水灰比，使拌制的砼具有良好的和易性，在运输和灌注过程中无离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为18～22cm。首批灌注的混凝土初凝时间不得早于桩基全部混凝土灌注完成时间，否则应加入缓凝剂。
10、漏斗和储料斗的容量应能保证封底并满足导管的混凝土埋深不得小于1m；漏斗安装高度，要求漏斗底距泥浆面的高度应为 2～6m；漏斗口应设有可靠的隔水设施，隔水栓或隔水阀是导管水下灌注混凝土的关键措施，待漏斗和储料斗存有足够数量的混凝土后，方可启动栓或开阀。首批混凝土灌注后，应对导管的埋深进行量测，判断导管底部是否被封闭并有一定的埋深〔应不小于 1m〕，如埋深严重不够或未封闭底口，则必须采取措施将已灌注的混凝土清除，重新清孔，重新开始首批混凝土灌注。如埋深能到达要求即可进入正常的混凝土灌注。
11、在灌注过程中，应保证砼灌注连续进行，不得中断，导管埋深在 2.0～ 范围内。随时抽检砼坍落度，对砼坍落度不合格、和易性不好的砼不得用于灌注，以防卡管断桩；记录灌注砼的方量和相应的砼顶面标高，记录分析扩颈、缩颈等情况，分析是否有塌孔等异常
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情况；发现钢筋笼上浮等异常情况应及时调整灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口 4 米以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2 米以上，即可恢复正常灌注速度。灌注结束时应检查砼的超灌高度，砼顶面应高于设计标高 50～100cm〔宜取 〕，
以保证混凝土的强度，多余部分在接桩前必须凿除。
12、检测桩顶标高、平面位置和桩头混凝土质量，要求混凝土密实，无残余松散现象，无破损检测桩基的完整性和整体质量〔附钻孔灌注桩质量控制程序〕。
钻孔桩工程检查、质量控制要点
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3.2 人工挖孔桩施工质量控制要点
1、了解挖孔部位的地质特征，详细观察线路上的地质构造，有无断层经过和不良地质现象，分析土层厚度及类型，有无流砂层存在，确定软质岩、硬质岩的时代和岩石定名，以及风化强度由浅到深的变化规律。了解挖孔内空气污染物浓度，根据勘察报告所提示的空气污染物浓度和现场勘察的实际，尤其要对淤泥、人工垃圾填土进行测试，
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确定有害气体的存在，制定机械通风等预防措施，确保施工人员人身安全。
2、准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确定十字线四点并设置护桩，以及时检查纠正偏位情况；孔口立模灌筑钢筋混凝土护壁锁口，锁口埋深50～70Cm，锁口顶面平整，并略高出原地面，护壁周围可用粘土进行夯实。
3、采取边挖边护壁的方法，混凝土护壁厚度一般为10～15cm，强度不小于C15，当孔径大于 时，应视情况在护壁中适当配筋，并经计算确定。遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，桩孔挖掘及支护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸(不小于设计桩径加护壁厚度),孔的中心位置〔孔口首节护壁与任何一节护壁均需同心〕和孔深倾斜度〔小于 0.5%〕。
4、如遇岩石地层需要爆破施工时，软岩层炮眼深度不超过 ，硬岩层炮眼深度不超过 ，严禁裸露药包，必须打眼放炮，并以松动为主，距孔底小于1米时不可采用爆破法。
5、挖孔过程中及时做好挖孔地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供确定终孔标高，假设设计嵌岩深度未达设计要求或虽达设计孔底标高要求，但岩层地基承载力未达设 计要求，应加深到相应的嵌岩深度；挖孔至设计高程后进行清孔，孔底应平整，不得出现台阶和凹凸不平现象，清孔的沉渣厚度不大于设计要求。终孔后，先进行检孔器检孔，检孔合格后即下钢筋笼。对有渗水的孔桩还应测定渗
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水量的大小，相应确定砼浇灌方法。
6、钢筋笼制作、安装同钻孔灌注桩。
7、砼采用拌和站集中拌和，灌注开始后，应紧凑、连续地进行,严禁中途停灌。桩身砼应从导管式串筒自由倾落，分层振捣高度不超过 。当孔底渗入的地下水上升速度较大时〔大于 6mm/min〕,应视为水下灌注桩，按水下砼灌注法灌注。相邻孔桩进行砼浇筑时，其他相邻挖孔桩应停止爆破作业。
3.3 下部构造施工质量控制要点
1、扩大基础、承台施工 山坡面上的桥台基础，外侧基底承载力必须满足设计要求，且基础的埋深和襟边应符合设计要求；严格控制墩台的结构尺寸、平面位置和顶面高程及预埋件位置；针对大体积 混凝土基础或承台，应选择适当配合比，改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、掺入外加剂等方法减少水泥用量；选用水化热低的水泥减少水化热，同时减小浇筑层厚度加快 散热、在混凝土内合理铺设冷却管通水冷却，防止水化热引起的温差裂纹。
2、高柱墩施工
1〕钢筋绑扎要求牢固、位置间距准确，注意控制保护层厚度，应从下至上检查，垫块设置应适当，绑扎须牢固，防止浇筑过程中掉落；
2〕模板的强度、刚度应满足施工要求，模板接缝平整、圆滑无错台、严密不漏浆；模板面打磨要光洁，脱模剂涂抹要均匀；模板支撑、斜拉四周用力均匀、牢固，以防在混凝土浇筑时模板产生明显扭
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曲和变形；脱模后应及时进行保养、覆盖。
3〕严格控制柱身的垂直度，每次立模必须保证墩柱模板顶面中心与底面中心在同一垂线上；底平面中心采用经纬仪检测，顶平面中心采用垂球找中心复验，确保柱身的垂直度。
4〕当高墩柱浇筑混凝土高度超过 2m 时，墩柱的混凝土浇筑必须配备“串筒”或“溜槽”下料，防止混凝土直接倾斜产生离析而影响质量；在控制好混凝土坍落度、和易性同时，严格控制分层浇筑层厚，每层料厚度不应大于 30cm，振捣时注意不过振不漏振，确保混凝土内实外光。
5〕墩身顶部混凝土因坍落度偏大或振捣骨料下沉、砂浆上浮，容易造成墩身顶段出现麻面、收缩裂纹等现象，应加强混凝土坍落度控制和进行二次振捣工艺。
6〕墩身顶面收浆后，应尽快安排专人对墩身顶面进行洒水养护，模板拆除后采用土工布或塑料薄膜进行包裹、保湿养护，混凝土养护时间不少于 7 天，养生时相对湿度应大于95%。
3、盖梁、支座垫石施工
1〕严格控制盖梁骨架钢筋焊接质量和定位准确性； 2〕固结墩预埋钢板位置、标高应准确；
3〕支座垫石与台帽、盖梁混凝土应一次性浇筑，支座垫石顶面平整度、标高和四角高差必须符合设计要求，且不应出现裂纹；
3.4 上部构造预制、安装施工质量控制要点 1、预应力砼 T 梁、空心板梁预制、安装施工
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1〕要根据工程规模、工程进展计划合理规划预制场，台座数量、存梁区面积应满足施工需要；预制台座基础要稳固，填方地段梁端部位基础应加深并铺设钢筋网；梁〔板〕预拱度设置应符合设计要求。
2)混凝土应集中拌和、电子计量；严格控制碎石的压碎值、级配和砂、石含泥量。
3〕预制梁〔板〕的模板必须采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于 6mm；T 梁翼缘边梳形板、负弯矩张拉槽齿板、端头板和横隔板侧板必须配套，模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。
4〕钢筋存放、制作应在钢筋棚内进行，制作尺寸、绑扎安装位置应准确，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
5〕钢筋的保护层垫块应能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于 ，梁底位置不得大于，确保每平方米垫块数量不少于4块。
6〕适当增加定位筋，严格控制梁〔板〕预应力管道的位置，波纹管接头处理要严密，混凝土浇筑时应注意保护，防止振动波纹管和预埋件。
7〕加强混凝土的配合比、坍落度、和易性控制，把握插入式振动器和附着式振动器的振动时间，不能漏振或过振。为防止空心板梁内模上浮，适当增设限位筋，底板和侧顶板两次浇筑，梁板顶面应采
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取二次抹面、拉毛。
8〕预应力钢绞线张拉应在混凝土强度到达设计要求〔或混凝土强度到达 100%，龄期14 天〕方可进行；张拉前要检查千斤顶、油压表标定情况，当千斤顶使用超过 6 个月或200次或使用过程中出现不正常现象均要重新标定；同时要复核张拉应力计算结果是否符合要求；张拉应采用双控指标，即锚下张拉力和延伸量，以锚下张拉力为主，延伸量校核，延伸率不超过+6%；在张拉过程中，要观测梁的侧向和竖向位移。
9〕管道压浆前应用压力水清除管道内杂物，控制水泥浆的水灰比，在孔道出口浓浆溢出后进行封闭，并要求孔道内持压 3 分钟，以保证孔道压浆饱满。
10〕在梁〔板〕安装前，对支座垫石的轴线、顶标高、平整度进行复测检查，以保证梁板安装后顶标高符合设计要求，重点控制支座中心轴线是否准确，支座顶面与梁底是否密贴、平稳。
11〕严格控制梁〔板〕连续端钢筋焊接质量和混凝土浇筑质量；按设计要求进行负弯矩两侧对称张拉，当 1#负弯矩张拉槽混凝土强度到达设计要求后，再进行 2#负弯矩张拉槽预应力筋张拉，依次进行；桥面铺装设计不参与受力的，应在桥面铺装施工前拆除临时支座，进行体系转换〔附梁板预制质量控制程序〕。
梁板预制检查、质量控制要点
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2、预应力连续箱梁〔现浇〕施工
1〕支架基础的承载力、支架刚度及稳定性必须满足设计要求，严格审查支架搭设及支架的压载方案。
2〕严格按照预压方案、程序进行加载，沉降观测方法、频率必须符合设计及标准要求；预压荷载质量必须满足设计要求或相当于新浇筑的混凝土自重、钢筋自重、模板支架自重、施工设备施工人员荷载、混凝土倾倒冲击荷载、新浇筑混凝土对模板侧压力和振捣混凝土产生的荷载之和。
3〕支架预压荷载卸载后，要对支架进行检查、调整，梁体模板要有足够的刚度，安装平整、拼接应严密、牢固，底模预拱度设置要
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准确。
4〕砼浇筑按照设计要求或合理的顺序连续浇筑，在浇筑同时应随时检查支架、模板、钢筋、预埋件等，确保在施工过程中不发生移动和变形；为防止现浇箱梁内模上浮，可以先浇筑梁底板至肋板根部，再绑扎面板钢筋后进行混凝土浇筑，并及时养生。
5〕加强连续预应力现浇梁预锚端套管和预应力波纹管的保护，防止漏浆堵管；严格控制预应力张拉和孔道压浆每一道工序，明确工序质量标准，建立施工管理和工序质量检查制度，保证预应力张拉和压浆质量。
6〕砼必须到达设计强度方可支架拆除。梁模支架卸落应两边对称、均匀和有顺序地进行，简支梁和连续梁应从跨中向两端进行。
3、悬臂浇筑预应力砼连续箱梁的施工
1〕认真审查施工组织设计和悬臂浇筑施工技术方案，内容包括挂篮的结构设计、0号块的支承结构设计、模板结构设计、施工期挠度计算及测量监测控制方案、砼浇注方案、预应力张拉方案、合拢段施工技术方案、结构体系转换施工方案及进度计划等。
2〕浇筑 0#块时，由于受力复杂、管道集中、钢筋密集、混凝土数量较多，应采取控制水化热温度的措施，以保证构件有足够的强度和不发生裂纹。
3〕挂篮使用材料质量必须可靠，挂篮安装完成后，应进行全面的安全、技术检查，并做行走试验、预压试验，保证悬臂浇注的质量和安全。对梁墩为非刚性连结，悬臂浇筑高梁身时，应先将０＃块砼
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与桥墩临时固定。
4〕为了保证主梁梁体的结构安全和主梁线型的匀顺，在主梁悬浇施工过程中，必须进行施工跟踪监控。监控结果是挂篮前移、梁端加载、混凝土浇筑、预应力张拉施工的依据。
5〕挂篮注意采用轻便牢固变形小的承重架，挂篮承重架后锚杆必须施加足够的予拉力，以防浇筑砼时承重后变形过大甚至松动；悬臂节段浇筑施工，两端应对称进行，混凝土浇筑从挂篮前端开始，使之一次沉降，防止新旧混凝土接头出现裂纹。
6〕连续梁合拢段长度及体系转换应按设计规定，将两悬臂端以临时联结，同时应调整两悬臂端合拢施工荷载，使其对称相等；检查梁内预应力钢束张拉完成情况、调整中跨、边跨悬臂的挠度及两端的高差；应严格按照设计要求控制合拢时施工温度以防止产生过大的温度应力，为尽量减少温度的影响，要求焊连合拢段支撑、解除临时固结活动支座等均在夜间进行，并尽快开始合拢段混凝土的浇注，且尽量采用低温早强混凝土，并可掺入一定量的微膨胀剂，浇注过程中应密切监测合拢段两端高程变化，并逐步撤除两端悬臂的预加压重，使悬臂挠度保持稳定，浇完后防止日晒，加强养护；
悬浇梁质量控制要点
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7〕在混凝土浇筑的次日，温度回落前，张拉部分顶板和底板预应力筋，使合龙段混凝土受到其强度发展相适应的预压应力，以抵抗次日降温收缩应力。
8〕悬浇挂篮模板和边跨现浇模板标高要考虑自重、沉陷、预应力起拱及拱度等要素，在参考设计经予计算值基础上，根据现场实测值计算调整，要随浇筑节段的延伸加强测量〔标高〕观测，精心施工，随时调整，直至准确合拢，保证梁底线形美观。
9〕体系转换时，连续预应力筋的张拉顺序应按照设计的规定，一般先顶板后底板再腹板，先短力筋后长力筋的顺序，并对称实施张
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拉；正弯矩力筋张拉过程中，要有专人观察记录及锯齿板后端梁断面的变化，检查是否出现裂纹；在解除临时支座后，注意观察永久支座的沉降量并做好记录，以校核转换效果。
3.5 桥面系及附属工程施工质量控制要点 1〕桥面铺装
施工前，必须对桥面顶标高、横坡进行检测，以保证桥面铺装层厚度；在对梁板顶面进行凿毛同时，对桥面浮渣进行清理，确保梁板顶面与铺装层能有良好的接触面。
检查梁顶负弯矩张拉槽补强钢筋和墩顶加强钢筋的位置、数量是否符合设计要求，并严格桥面铺装钢筋网架立钢筋锚固稳定性，严禁钢筋网紧贴梁板顶面；桥面钢筋网应在整个桥面铺装层内连续，不得因铺装宽度不足或停工而切断纵、横向钢筋；
钢筋混凝土桥面铺装层的铺装厚度应采取双控措施：厚度代表值应满足设计要求；极限最小厚度不应小于设计厚度 20mm；不能同时满足两者要求时，应在保证翼缘板厚度的前提下，凿除突起部分。
严禁混凝土运输车辆碾压钢筋网，严格控制铺装层混凝土的水灰比，确保振动梁振实；二次抹面完成后及时覆盖养生，防止面层开裂，混凝土未到达设计强度前，禁止车辆通行。
2〕混凝土防撞护栏
重点控制防撞护栏的轴线测量放样和模板顶标高检测，以保证桥面宽度和护栏线形顺畅；护栏模板必须有足够的刚度，外表要平整，拼装接缝要严密、无错台；
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护栏钢筋制作尺寸应符合设计要求，绑扎定位要准确，保护层垫块设置牢固，防止出现露筋、锈蚀现象；
加强混凝土质量控制，坍落度过大或离析混凝土不得使用；控制浇筑振捣工艺，防止出现大量的蜂窝、麻面和色差。
3〕桥梁伸缩缝
梁端和台背墙的距离和预留筋必须符合设计要求，不符合要求部分，必须进行调整和植筋处理；
根据不同季节，按设计要求调节设置伸缩缝的缝宽，伸缩缝的锚筋与梁端及台背墙预留筋必须焊接牢固，槽内垃圾必须清理干净；
严格控制伸缩缝混凝土配合比，钢纤维含量必须符合要求，混凝土振捣要密实，伸缩缝异形钢顶、砼顶与路面顶应平整，及时覆盖养生，防止出现裂纹。
拼接施工质量控制要点
1、桥梁上构拼接施工的基本要求：
1〕为了保证拼接后桥梁桥面通行顺畅，首先进行老桥的标高拟合，控制新老桥梁箱梁拼接后的高程差，保证梁板架设后桥面铺装顶面高程与原桥桥面铺装顶面高程一致；
2〕钢筋的植筋及焊接，钢筋采用集中加工，钢筋焊接符合设计要求。
3〕为了补偿水泥混凝土收缩，新老桥拼接处使用钢纤维混凝土，并添加EUA混凝土膨胀剂。
2、拼接缝施工工艺要求
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1〕施工准备
包含技术准备、材料、机具、人员、资金准备。因有特殊工艺植筋的，需另外准备钢筋探测器、手提钻、植筋胶〔枪〕、膨胀剂等。
2〕植筋
首先利用钢筋探测器测出合适的钻孔位置结合设计植筋位置情况，利用手提钻进行钻孔，钻至设计孔深后进行清孔，再注入植筋胶，插入钢筋，使钢筋和混凝土通过植筋胶粘在一起，来满足受力要求。
3〕钢筋加工及安装
需按照设计尺寸并结合拼接缝的实际宽度对箍筋尺寸进行优化调整。钢筋需保证合适的间距和数量，且要布置好各钢筋相对位置。板梁预埋筋与种植筋的焊接应保证焊接长度和宽度。
4〕底模制作及安装
底模应有一定刚度且外表应平整无坑槽，安装前涂抹脱模剂。模板拼装时拼缝要紧密平整。模板成型后在顶面用灰浆嵌补缝隙，以防漏浆并通过山型卡、吊杆等将模板固定在两侧桥面铺装上。吊杆应有足够的强度承受模板与砼重量。
5〕浇筑混凝土
在砼浇注前应对老混凝土保水覆盖24h后再浇注混凝土，为保证拼接缝浇筑混凝土的质量，应严格按配合比进行拌合，并且严格控制拌和时间。要求振捣密实充分至无气泡产生、砼面不再明显下沉。浇注时，砼自由落距应控制在2m以内。
6〕后期养生
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砼浇注完成后保温保湿养护是提高施工质量的关键。浇注后应立即覆盖无纺土工布养护以防产生早期塑性收缩裂缝，养护时间不少于7d。
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第四章 交通安全设施工程
4.1 交通标志工程施工质量控制要点
1、标志基础的埋深和断面尺寸应符合设计要求，以保证标志的稳定性。
2、严格控制标志板面材料的厚度、片面尺寸，标志面底应平整、无起皱、开裂现象，标志上的字符不允许拼接；标志面反光膜等级及逆反射系数应符合设计要求。
3、标志安装后不应变形，夜间在车灯照射下，标志板底色和字符应清晰明亮，颜色均匀，不能影响标志认读；标志板下缘至路面净空高度及标志板内缘距路边缘距离要符合设计要求；
4.2 交通标线工程施工质量控制要点
1、标线施工前路面要保持清洁、干燥；严格控制行走喷涂机械的行走速度，随时对涂料喷涂均匀厚度、宽度和粘贴力检查。
2、喷涂工作一般在白天进行，路面潮湿，灰尘过多，风速过大或温度低于 100C 时，喷涂路面标线工作暂停施工。
3、完成的标线直线段线型应平直，曲线处圆滑、平顺，无气泡裂缝，玻璃珠撒布深浅适度、均匀。
4.3 波形梁钢护栏施工质量控制要点
1、波形梁钢护栏的立柱打入深度应满足设计要求，无法打入的应采取埋入式，以保证护栏的稳定性、安全性。
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2、检查波形梁钢板厚度和立柱的壁厚，同时检查钢结构件及焊接是否按设计要求，焊缝是否饱满、平顺、美观，钢结构件是否存在锈蚀、深度麻点、有明显缺陷等情况，不合格的产品不准进入下道工序。查验镀锌过程中，酸洗、烘干、镀锌等工序是否能保证设计要求。
3、安装后的波形梁钢护栏搭接方向必须正确，搭接平顺、牢固，直线段护栏不得有明显起伏现象，曲线段护栏应圆滑顺畅。
4、浇筑混凝土护栏前，应按设计安装好钢筋及预埋件；浇筑和安装后的护栏外表应平整，色泽一致，线形顺畅。
4.4 防眩及视线诱导设施施工质量控制要点
1、突起路标粘贴前，路面必须清理干净，保持干燥，保证其与路面粘贴应牢固、耐久，能经受汽车轮胎的冲击而不会脱落。
2、在水泥混凝土路面设置突起路标时，先用硬刷和 10%盐酸溶液洗刷混凝土外表，然后再用清水洗干净，待路面清洁干燥后再安装突起路标。
3、突起路标、轮廓标安装距离、位置及各项技术指标应符合设计要求；安装后的突起路标直线段不得出现折线，曲线段应与道路曲线吻合，线形圆滑顺畅。
4、防眩板安装应牢固，外表不得出现气泡、裂纹、端面分层等缺陷；宽度、间距、垂直度应符合设计要求。
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4.5 隔离栅施工质量控制要点
1、铁丝网片、刺铁丝网、金属立柱、斜撑构件和连接件的材质、规格及防腐处理均应满足图纸要求；
2、隔离栅宜在路基工程完工后尽早实施，按图纸要求及实际地形、地物的情况进行施工放样，定出立柱中心线，进行必要的清表和挖除树根以便按规定的坡度和线形修建隔离栅；
3、隔离栅立柱应拉线埋设，深度应符合设计要求，并应具有一定稳定性；纵向应成直线，立柱高度应平顺；
4、网片挂设面要平整，与立柱连接应牢固，高度应符合设计要求，网片安装后，立柱基础均需进行最后压实处理；
5、立柱每隔 100m 应在其两侧加斜撑，以保证其稳定性；隔离栅在改变方向的地方，立柱应设三向斜撑。
通信和电力管道与预埋〔预留〕基础施工质量控制要点 1、硅芯管必须符合交通部行业标准 JT/T496-2004《公路地下通信管道高密度聚乙烯硅芯塑料管》的有关规定；硅芯管内外壁应清洁、光滑，不允许有气泡、明显的划伤、凹陷等缺陷；
2、硅芯管进行试通试验和密闭性试验时，充气压力 1kg/cm2，24 小时后气压不低于/cm2。
3、管道铺设的线形应顺适，检查井之间的管道应无低凹处，管节之间的连接角度应不大于 5°。管道铺设后，其端口应用封头堵塞，防止异物进入管孔。
4、当管道工程、人〔手〕孔修建在路面底基层内时，管道工程
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应铺设在底基层的下面，并在路面底基层开始摊铺前完成；
5、独立的接地系统与变电所接地网按图纸所示施工，不得随意联接或断开，接地引线数量不得任意改变及减少；接地系统的所有焊接必须牢固，无虚焊，接地引线应防止发生机械损伤和化学腐蚀。
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第五章 环保绿化工程
5.1 金属结构声屏障施工质量控制要点
1、严格控制金属结构声屏障基础的埋置深度、材料质量应符合设计要求；认真检查金属立柱、联接件和声屏障屏体在运输过程中是否变形和损坏。
2、检查屏体厚度、宽度、高度，金属立柱的间距、垂直度等是否符合要求；型钢立柱与柱顶部预埋钢板联接应牢固，立柱两侧焊接的嵌口槽钢，其焊接位置应准确；检查立柱间插装的吸隔声板元件是否牢固，测试降噪效果。
5.2 中央分隔带、互通区和管养区绿化施工质量控制要点 中央分隔带通信管道以上部分应回填耕植土，厚度不小于 300mm，同时按设计要求施加规定量的农家肥，便于苗木生长、成活；从源头控制苗木的品种、规格，保证进场苗木 必须符合设计要求。要重视后期的管理、养护，定期浇水、施肥和病虫防治。
5.3 路侧绿化施工质量控制要点
根据不同地段的土质和气候环境，合理择用绿化方式〔三维网植草、土工格室或TBS防护〕和植被品种；采用成熟的施工工艺或按设计要求种植和喷播；边坡撒播草籽前，应进行边坡整平、做好排水，加强后期的管理、养护，以保证苗木的成活率和植被的覆盖率 满足要求。
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5.4 施工阶段环保控制要点
1、在施工期间，施工便道、场地建设，尽可能地不破坏自然植被，施工现场均应配备洒水车，以保持施工便道和施工场地不扬尘；
2、预制场、拌和站洒落的水泥、砂、石废料及时清扫干净、集中堆放，污水集中处理、排放；沥青拌和站必须安装除尘设备。
3、控制桥梁桩基工程污水随意排放现象，及时清理临时占用的河道。
4、加强取、弃土场管理，及时复耕和绿化，防止水土流失。
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第六章 房建工程
6.1 基础工程施工质量控制要点
1、严格控制桩基础的桩位、桩径和桩长；
2、对于条形基础，基坑开挖应确定合理、安全的施工方案，对于局部的软弱土层或基底承载力达不到设计要求的应进行处理；
3、检查基础中钢筋的位置、尺寸、数量、绑扎、焊接等是否符合设计和施工标准的规定，混凝土浇筑过程中应做好坍落度、配合比检查。
4、在砖基础施工时，应检查承砌砖的方式、接槎、灰缝、砂浆饱满度等是否满足设计和施工标准的规定；防水砼〔底板、外墙〕浇筑时，其砼应满足抗渗要求，防水砼结构的施工缝、止水钢板、穿墙管件、预埋铁件等的设置和构件均必须符合设计要求和施工的规定严禁渗漏水。
6.2 主体工程施工质量控制要点
1、模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，并能够可靠的承受新浇混凝土的自重荷载；精确设置梁、板起拱度，其误差应符合设计和标准要求。
2、严格控制楼板上层钢筋支架和支架底及下层钢筋的保护层，隐蔽工程验收中应加强对预埋件及预留洞的检查，确保准确无误，防止遗漏；加强对框架节点、梁柱箍筋加密区长度等构造检查。
3、浇注混凝土时，混凝土倾落的自由高度不应超过 2m，超过时
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应采取串筒、溜槽或振动溜管等方法使混凝土下落，浇注竖向结构〔墙柱〕时，应先在其底部铺 50mm 厚的与混凝土内砂浆成份相同的水泥砂浆，便于与下层更好的连接。
认真处理新老混凝土结合面，浇注前清除已硬化的混凝土外表上的水泥薄膜和松动石 子以及软弱混凝土层，并用水冲洗干净，在施工缝上铺设一层纯水泥浆或与原混凝土内成 分相同的水泥砂浆，浇注过程中应仔细捣实，使新旧混凝土紧密结合。
4、砌体工程砌筑时，普通砖、空心砖应提前浇水湿润，含水率控制在 10～15%范围内；砖砌体的灰缝应横平竖直，砂浆饱满，严禁用水冲刷灌缝；砖砌体应上、下错缝，内外搭砌，转角处和交接处应同时砌筑。不能同时砌筑时，应砌成斜槎，假设留斜槎确有困难时，除转角处外也可留直槎，但必须要作成阴阳槎，并在墙、柱灰缝中预埋拉结筋，沿墙高每500 mm 设 2ф6 钢筋；砖砌接槎时，必须将接槎处的外表清洗干净，浇水湿润，并应填实砂浆，保持灰缝平整。
5．网架工程：
检查定位放线资料，保证支座及垫铁的规格、尺寸、位置及标高的正确；校核混凝土结构上球支座预埋钢板的位置、标高和平整度；检查脚手架和操作平台的搭设质量，复查支架的承载力和稳定性，必要时进行试压。
严禁将网架的杆体和螺栓球节点连接件强迫就位，防止网架结构改变受力状态和内力重分配；在螺栓球节点连接零部件组装时，应分阶段逐步拧紧，任一杆件不得一次拧紧到位，以保证螺栓球节点连接
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部位的均衡受力；安装螺栓时，假设螺栓孔眼不对时，必须重新加工，不得任意扩孔。
6、严格控制楼地面工程施工工艺，找平找标准、基层处理、润湿基层、刷结合层、抹细石混凝土。楼地面应与基层结合必须牢固，不能有空鼓现象。外表应平整光洁，无裂缝、无起砂现象。
6.3 屋面工程施工质量控制要点
1．屋面找平层突出屋面部分及预留孔周围等特殊部位应做成弧形，并有利于铺设防水材料和泄水通畅；水泥砂浆找平层施工中还应注意：当基层为装配式钢筋混凝土时，应采用强度等级不低于 C20 的细石混凝土灌缝；检查找平层的压光效果，做到外表无裂纹、不起砂；注意检查分路缝的设置和找坡，施工后应满足外表平整、坡度合适、厚度和平整度满足设计要求和标准规定。
2．铺设屋面保温层的基层应干燥、平整、清扫干净；保温层施工前，需检查其坡度和厚度的放样标志是否准确；对松散粒状保温层应分段分层铺设，并控制其适度的密实性；用板铺设的保温层，应使其密贴基层、缝隙紧密、铺平垫稳、分层铺设的板块，上下两层应错开接缝，缝隙应用同类材料填嵌密实。
6.4 装饰工程施工质量控制要点
1．一般抹灰工程，基体外表应清除干净，平整度应符合标准要求，门、窗框和各种预埋管道，预埋件的位置、尺寸、形式正确，与基体的连接牢固；抹灰施工时，基体必须事先充分湿润，控制抹灰层
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的平均厚度，并应严格控制每遍的厚度，水泥砂浆和水泥石灰砂浆应等前一层凝结后，方可涂抹后一层；门窗框边要塞缝严密，确保与墙体连接牢固，抹灰完成后，应无空鼓、裂缝等情况。
2．装饰工程施工前，主体工程应经验收合格，墙体、门窗、窗台、预埋管线等施工应结束，门窗周围空隙、脚手眼、管洞、沟槽等缺损处应修补整齐，安装工程应基本完成；装饰抹灰面层应做在已硬化、粗糙而平整的中层砂浆面层上，涂抹前应洒水湿润，水磨石、水刷石、斩假石面层涂抹前，应在已浇水润湿的中层砂浆面上刮水泥浆一遍。干粘石面层施工前，中层砂浆外表应先用水润湿，并刷水泥浆一遍，随即涂抹水泥砂浆或聚合物水泥砂浆粘结层； 喷涂、滚涂、弹涂和彩色抹灰所用的彩色砂浆，应先统一配料、干拌均匀过筛后，方可加水搅拌。喷涂、弹涂应分遍成活，每遍不宜太厚，不得流坠；涂抹拉毛灰 和洒毛灰面层，宜自上而下一次进行，中途不得间断，涂抹的波纹应大小均匀，颜色一致，接槎平整，拉时用力均匀，速度一致。
3．在涂料工程施工前，应认真对基层的处理进行检查验收，根据不同的基体，采用批嵌腻子、打磨等方法使基体平整光洁；施工过程中应经常检查涂刷的均匀程度，涂料的工作粘度或稠度，使其在施涂时不流坠、不显刷纹、涂刷均匀，不溜刷，上下涂刷层的接头颜色均匀一致；严格检查涂料的色彩，使其在一间房内不用配比不同的涂料涂刷，以免出现涂料色差现象等。
4．玻璃工程的镶嵌条、定位垫块和隔片、填充材料、密封膏等
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的品种、规格、断面尺寸、颜色、物理及化学性质应符合设计要求，且相互间的材料性质相容，与中空玻璃或夹层玻璃的密封膏或玻璃的夹层材料性质相容，以保证镶嵌材料和玻璃槽口、玻璃之间结合严密，工作可靠。 玻璃宜集中裁割，尺寸应当正确，边缘应当整齐，并不得有缺口和扭曲，应满足设计和安装的要求。
5．玻璃幕墙施工过程中应经常对立柱安装的质量、横梁安装的质量、防雷系统的安装质量以及各种附件的安装质量进行检查，办理工序验收和隐蔽工程验收签证，确保每一道工序的质量都满足设计和标准及验收的要求。
6.5 给排水工程施工质量控制要点
1．室内给水管道安装：饮用水管道应使用铝塑管或镀锌钢管，镀锌钢管应采用螺纹连接，被破坏的镀锌层外表及管螺纹露出部分，应做防腐处理；明装钢管成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距。管道水平上下平行时，曲率半径应相等；中断安装时，必须将留下的管口作临时封堵，防止杂物落入管中造成堵塞；水表应安装于便于检修，不受曝晒、冻结、污染和损坏的地方。
2．室内排水管道埋设在地下部分的管道基础土质应进行夯实、保证土质密实性，防止造成局部受力不均而使排水管道断裂；覆土时应用含水适中的土壤回填、分层夯实；管座〔墩〕应设置正确、稳定性好。
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第二部分 工程质量通病及防治措施
第一章 路基工程
1.1 路基外观质量病害及防治
路基因经受各种自然因素的长期影响，承受车辆荷载的重复作用，并且由于路基所经过地区的地形、地质及水文地质等条件的影响，路基在使用过程中常产生各种病害。主要 有：路基整体或局部不均匀沉降；路基纵横向裂缝；路基滑动或者边坡滑塌。
路基沉陷
路基沉陷是指路基在垂直方向产生较大的沉落，从而引起局部路段的破坏，影响车辆通行能力以及行车的舒适性。
原因分析
路基沉陷有两种：一是路堤的沉落；另一是地基的沉陷。 ①路堤的沉落：因填料选择不当，填筑方法不合理，压实不足，在荷载和水、温度综合作用下，堤身向下沉陷。
②地基的沉陷：原地面为软弱土层，如泥沼、流沙或垃圾堆积等，填筑前未经换土或压实，发生地基下沉，侧面剪裂凸起，引起路堤下陷；软弱土层未进行预压，或预压荷载不足和预压沉降不稳定就开始卸载、路面施工，引起工后沉降。
防治方法
①注意选用良好的材料，分层填筑、分层夯实；严禁用腐植土或
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有草根的土块，并及时排除流向路基的地面水或处理好地下水。②填石路基从下而上，应用由大到小的石块认真填筑，并用石渣或石屑填空隙。③原地面为软弱土层时，路堤高度较低的，应挖除非适用材料换填良好的材料并用加筋体予以加固；路堤高度较高的可采用打碎石桩、水泥搅拌桩、水泥桩等复合地基的形式加固地基，提高地基承载力。④应按设计要求，对软弱土层进行等载或超载预压，并直至沉降稳定后，再进行路面施工。
路基边坡的塌方
路基的塌方是山区常见的路基病害，根据其形成的条件及原因，一般可分为：剥落、碎落、滑坍和崩塌等形式。
.1 剥落：是指边坡表土层或风化岩外表，在湿热的作用下，外表发生涨缩的现象，从而引起零碎薄层从边坡上脱落下来。
防治方法
①搞好排水，不使地面或地下水浸蚀路基边坡；②加固边坡，如种草、铺草皮或植树；③对于风化的软质岩层，可采取TBS绿化防护，或修建干砌、浆砌片石护面墙；④整修边坡，及时清除可能滑坍的土石方；
.2 碎落：是岩石碎块的一种剥落现象，其范围较剥落严重。 产生原因：路堑边坡较陡〔小于 1︰1〕，岩石破碎和风化严重，在震动及水的浸蚀和冲刷下，块状碎屑沿坡面向下滚动。
防治措施：与剥落现象防治方法相同。
.3 滑坡：是指路基边坡土体或岩石，沿着一定的滑动面向下滑
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动的现象。
产生原因：
①边坡较高，一般大于 10～20m；填土不密实，缺少应有的支撑与加固；岩层倾向公路路基外，岩层倾角在 50°～70°之间，岩石风化严重。
防治措施
①搞好排水，不使地面或地下水浸蚀路基边坡；②对可能滑坍的土石方，应及时挖除；③在坡脚修建挡土墙，对滑坡体起到支撑作用，一般应修建在边坡以外；
.4 崩塌：是指路基边坡上的土体或岩层在自重作用下坍落下滚的现象。
产生的主要原因：
山坡岩层软硬交错，风化程度不同；边坡较陡、较高；边坡下部或坡脚被淘空或挖空，使上部土石失去支撑；大爆破震松了岩层；边坡上部流水的浸入，使边坡土体失去平衡。
防治方法：与剥落现象的防治方法相同。 1.2 路基填筑压实的质量通病及防治
填筑过程中超厚回填、倾斜碾压、填料不符合要求，带水回填均造成回填达不到标准要求的密实度。
超厚填筑
路基填方不按规定的虚铺厚度填筑，碾压后达不到规定的压实度。造成工后沉降量大，引起路基和路面结构沉陷。
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产生原因
①没有严格执行《路基施工标准化指南》的要求，卸土时没有采用网格布土，卸土过密，受作业段长度限制，推土机进一步整平余土不能就地消化，加上工作责任心不强，造成层厚超标；②测量标高控制错误，特别是平地机整平，采用灰点控制法引导操作手作业，标高控制错误和操作工人自身对上述危害不了解或认识不足不愿意返工；③技术交底不清或施工单位自检体系不健全，质量控制措施不到位；④施工者有意偷工不计后果。
防治方法
①加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。②落实二级技术交底制度，尤其要向机械操作手做好技术交底，使路基填方的松铺厚度不超过有关规定。③严格操作要求，严把工序质量控制，惩戒有意偷工者。
倾斜碾压
填筑路段地形存在自然斜坡，没有按照由低到高顺序填筑，填前纵向没有开挖台阶，碾轮爬坡碾压；
原因分析：在填筑段内未将底层整平或没有开挖台阶，碾轮在带有纵坡的状态下碾压，碾轮产生分力损失，压实功不能有效发挥，坡度越大发挥的压实功就越小。
防治方法
在路基全幅内，应采用水平分层方法填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于 1：5 时应作成台阶，台阶应分层设置，台阶宽度不小于 或
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不小于设计。
填料超粒径回填
在填土路堤中填料带有大石块、大的混凝土块，土石混填或填石路基中的石块超过层厚 2/3，初步稳压以后外表凹凸不平。一方面大的块状物阻碍土颗粒之间相互挤紧，达不到整体密实效果，另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷。 原因分析：①不了解较大块状物阻碍压实度的影响，装料控制不严，没有把超粒径大料剔除；②运到现场的大粒径石料，没有采取解小措施，包括用人工辅助剔除，不愿多运弃土；③技术交底不明确，施工工艺质量控制不严格。
防治方法
①向施工人员交底中要讲清楚，在回填土中夹带大的块状物以及填石路基中石块超过层厚 2/3 的危害，使操作者能自觉遵守。②施工中要严格管理，一是要严格装料，必要时筛分后再装车，对已经运至现场的大石料要人工辅助取出，对路床 96 区大于10cm的硬土块打碎或取出。
土中夹带有机物或过湿土
在填料中含有树根、杂草、有机垃圾等杂物或过湿土。有机物腐烂，会形成土体内的空洞。过湿土含水量过大，达不到要求的压实度，和周围土体产生差异沉降，造成路基不均匀沉陷，使路面结构变形。
原因分析
①路基填土中不能含有有机质，本是基本常识，主要是施工操作
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者技术素质过低，管理者控制不严。②土源含水量过大，或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。
防治方法
①路基填前，应清除路基地表和取、弃场地表腐植土、杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用；②过湿土确定要用的，必须经过凉晒或掺加石灰改进处理，后再进行摊铺压实。
带水回填
多发生在桥梁基坑回填或零填零挖地段，积水没有排除，在泥水中回填土。带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态，不可能压实，当地下水位下降，土层含水量降低，将造成填土下陷，危及路基安全。
原因分析
一般地下水位高于基底，又无降水措施或措施不力，或在填前停止降水，地下水积于基坑内，或因浅层滞水、雨水或其他客水流入基坑内，不经排净即行回填土。
防治方法
①排除积水，清除淤泥疏干基底，再进行分层回填夯实；②如有降水措施的基坑，回填夯实完毕后再停止降水；③排除积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层回填沙砾、级配碎石等透水性材料，用小型夯实机具夯实。
不按段落分层夯实 原因分析：
①路基段落填筑时分界不清，没按照由低到高的顺序填筑；段落
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接茬时没有开挖台阶，层厚不一、分层不明；②分层填筑的接茬不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压；③碾轮不到位或边角部位漏压，无法碾压的部位未用夯打；造成搭接处碾压不实和路基日后不均匀沉降、路面变形。
防治方法
要按标准要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于2m,在接下一段时碾轮要于上一段碾压过的端头重叠；槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构造物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯实。
路床填料的 CBR 值低
路床填料 CBR 值偏低，影响路基的整体强度，进而影响路基的刚度，在路基交工验收时弯沉测试通不过，影响路面的施工；同时路基没有足够的强度在行车荷载的作用下会使路基产生一定的变形，使路面变形而遭到破坏，直接影响路面的使用品质。
治理方法：
选用优质的路基填料，CBR 值不小于 8，粒径在 10cm 以内，塑性指数在 12～20 之间的土都适合作为 96 区的填料。项目部应作好土石方的调配工作，适合作为 96 区的填料，CBR值在 8 以上的取土区应加以储备。
1.3 路肩、边坡的质量通病及防治 路肩、边坡松软
路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍
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触外力，边坡土下溜。路肩松软会危及路面边缘结构的稳定性，路面会造成损毁，严重时会使行使在路肩上机动车下陷，高填方路段易发生滑坡。
原因分析
①填方路基碾压不到位，使路基和边坡未到达要求的密实度。②填方宽度不够，造成亏坡，最后以松土贴坡。③松土填筑路肩没有按规定压实。④路基填方属沙性土没有按规定用黏土包边或填石路基没有按规定码砌，边坡稳定性差。
防治方法
①填土和填石路基在分层填筑碾压时，应按照标准要求，路基两侧应分别增加填筑宽度 50cm 和 30cm，以保证路肩有效宽度的碾压密实度和填筑质量，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。②路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡应用黏土包边或护砌、栽种草皮、灌木丛予以保护，或加大边坡坡率，一般应大于 1：2。③路面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应到达规定的压实度。④铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。前者用于一般路堤边坡，后者用于坡长大于 8m 以上的高填方边坡。 ⑤采用拱形或菱形护坡拱内植以草皮加固边坡。
边坡过陡
主要指填土路堤边坡坡度小于设计坡率，即土质边坡小于 1:1.5。边坡的稳定性不能保证，易于滑坡。
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原因分析：受拆迁占地因素、施工放样不准确和削坡过度等影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度，便形成了边坡小于设计坡率。
防治方法：要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度，不小于设计规定。如无设计规定，一般不得小于 1:1.5。如受条件限制，边坡小于 1:1.5 时，护砌砖石护坡。边坡直立时要砌筑挡土墙。
路肩积水
路肩横向反坡，或路肩与路面接茬处形成沟槽，造成积水。路肩下沉或反坡，会造成路面边缘部位积水，浸泡路基和路面结构，引发路面结构从路边开始逐步扩大沉陷和损毁范围。
原因分析
路肩碾压不实，与路面接荐处的路肩经右侧车轮反复走压下沉成沟槽，或虽经碾压，但未经修整，高低不平或路肩横向反坡。
防治方法
重视路肩工序的质量控制，按设计横坡进行碾压修整，使密实度不低于轻型击实的90%，横坡偏差不大于 ±1%。要求路肩不得有积水现象。如为防止路肩边坡冲刷，也可将路肩作成反坡，将雨水顺纵向聚集一处通过水簸箕排出路外。
1.4 边沟、排水沟质量通病及防治
路基排水施工中，经常因管理不善，造成排水沟沟底纵坡不顺，断面尺寸不准，排水出路堵塞等质量通病。必须在施工中针对产生原因，积极予以防治。
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排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一
沟底高低不平，甚至反坡，局部积水，局部断面过小，排水不畅。边沟积水，将渗入路基，降低路基土的强度和稳定性。
原因分析
未按设计纵坡和断面开挖修整边沟。无视对附属工序的质量检验。 治理方法
要严格按照设计要求的开挖断面和纵断面高程开挖修整，认真作好工序质量检验。
路基排水无出路
边沟尾端排水无出路、边沟变成渗水沟。边沟大量积水浸入路基、降低路基土的强度和稳定性，减少道路的使用寿命。
原因分析
工程设计单位设计调查工作不细，排水沟没有根据周围地形及现有水系统筹设计，未解决排水出路问题。施工单位审核图纸不细，对设计忽略的问题未提出补充意见。因路基填筑施工，地形发生变化，施工单位没及时汇报和调整方案。
防治方法
施工单位要认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确或施工时地形发生变化，要提出补充设计。除解决好路基边沟排水设施外，还要解决好边沟尾端、排水沟与原有水系的整合。
防治
路基搭接处的压实度比新建路基的压实度差
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新旧路基搭接处的压实度与新建路基的压实度相差约为1-3个百分点。
原因分析
分析原因主要有两方面，一方面是由于场地限制压实度难以到达要求，另一方面是拼接处实际含水量要大于最正确含水量，无法碾压密实。
防治方法
①新旧拼接处含水量过大掺灰处理。针对路基拼接处含水量过大不易碾压，建议在各台阶面进行20cm深度的石灰土处理，并采用液压平板夯对其加强碾压。
②新旧路面拼接处压实度专门控制。针对新旧路基拼接处压实度小于新路基压实度的现象，除加强碾压外，在检测方面要对新旧路面拼接处进行单独检测并评定，使其压实度满足设计要求，且不低于新路路基压实度，对不满足要求的坚决进行处理。
③取消路基新旧搭接处的纵向盲沟。纵向盲沟本意为收集排放旧路垫层水，但回填材料的压实密度无法到达标准要求，工后沉降大，留有较大的质量隐患，因此取消新旧路基搭接部位设置的纵向盲沟。
④增加压实机械。建议增加羊足碾，和三角冲击压实配合使用，羊足碾压路机可增加土层间的摩擦和嵌挤作用，由于羊足碾和普通压路机大小相同操作较为灵活，其和三角冲击压实形成了一个较好的配合。
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第二章 路面工程
2.1 路面基层、底基层质量通病及防治措施 水泥稳定碎石基层裂缝 形成原因：
①水泥剂量过高；②碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多；③碾压时混合料含水量过大；④施工时气温过低，养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露时间太长；⑤路基弯沉不合格或局部存在“弹簧”。
危害：水泥稳定碎石基层裂纹会反射到路面面层，影响路面的整体性、稳定性。
防治措施：
①水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处理；②在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况下，应严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量；③碎石级配应接近要求级配范围中值； ④应严格控制加水量； ⑤养生结束后应及时进行上一层铺筑或下封层施工；⑥严格控制 一下颗粒含量，适当掺砂可以减少裂缝的发生和程度。
水稳层弯沉值不合格 形成原因：
①排水不畅，路槽或水稳层积水；②水泥剂量不稳定；③过早开放交通或有超载车通行。
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危害：容易造成水稳层开裂，甚至松散、损坏。 防治措施：
①做好施工期间的路外表排水措施，适当间距设置排水口，及时排除雨水；②控制拌和楼的工作状态，准确计量水泥用量；③养生期严禁车辆通行，任何时候均不得让超载车辆通过。
水泥稳定碎石基层外表离析、松散 形成原因：
①集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀； ②摊铺工艺差，单机摊铺两端 离析； ③碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大。养护不及时，养护方法不合理；④过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，造成外表松散。 危害：造成路面整体性差，外表松散致使与面层无法粘接，容易损坏。
防治措施：
①加强集料的料源管理，宜使用集中加工的集料，保证级配的稳定； ②缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间，并及时碾压成型； ③选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手，强调使用双机摊铺，减少操作过程中的离析现象； ④加强覆盖养生，要求使用土工布覆盖养生，并保证湿度；⑤养生结束后，要钻芯检查基层成型情况，对不成型或成型不好的段落要查明原因，返工处理；⑥局部松散，应将其清除后修整并划坑槽，然后用新拌制混合料填补。松散度不均匀、外表高低不平。
形成原因：面积较大时则应整体返工重做。
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水泥稳定碎石基层厚度不准
①路槽外表或水稳层下承层高程超标； ②摊铺时，摊铺机行走钢丝设置放样误差过大；③水稳料摊铺系数不准确。
危害：基层厚度不足将影响其抗折能力；外表高低不平，将影响上一层基层或面层的平整度，并影响面层局部厚度。
防治措施：
① 在重新摊铺混合料前，检查路槽外表或水稳层下承层的标高，清扫下承层顶面；②控制摊铺厚度的钢丝的设置，对其标高应进行复核； ③严格控制摊铺机行走速度，加大摊铺厚度检测；④防止运料车卸料时撞击摊铺机或断料停机。
透层与基层外表不粘结 形成原因：
①基层外表浮灰杂物未清理干净；②乳化沥青破乳凝结速度太快；③没按规定的施工工艺施工。
防治措施：
①水泥稳定碎石外表应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层外表浮灰和杂物；②将透层的乳化沥青改为煤油稀释沥青，煤油稀释沥青的制作要均匀，稀释要彻底；③雨天不应进行透层油的洒布；④透层油应采用机械洒布，洒布应均匀，有遗漏处要补洒。
下封层脱落 形成原因：
①下封层碎石被行驶车辆轮胎粘结而脱落；②下封层粘度不够，
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沥青含量不足；③下封层洒油量与碎石规格不匹配。
防治措施：
①合理设计下封层洒油量与碎石规格的匹配；②雨天或路外表潮湿情况下不得进行封层油的洒布；③下封层应配备性能良好的机械设备，使洒布均匀、洒布量准确，防止洒花或出现油条现象；④下封层碎石应进行预拌，必须采取机械撒布，以撒布一层预拌碎石为度，不重叠、不露空、撒布要均匀；⑤预拌碎石撒布后及时采用轻型双钢轮压路机趁热压入。
2.2 沥青路面施工质量通病及防治措施 横向裂缝
现象：裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路幅的，也有部分路幅的。
原因分析：
施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。沥青未到达适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力〔应变〕大于沥青混合料的抗拉强度〔应变〕。半刚性基层收缩裂缝的反射缝。桥梁、涵洞或通道两侧的填土产生固结或地基沉降。
预防措施
①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。冷接缝的处理，应先将已摊铺压实的摊铺带边缘切割整齐、清除碎料；在利用给摊铺机运平板加热时，一同对接缝处进行加热，然后对缝壁涂刷粘层
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沥青，再铺筑新混合料。②充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层 15cm,每压一遍钢轮向新铺层移动 15～20cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压。③根据《公路沥青路面施工及验收标准》〔JTGF40—2004〕要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型。以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。采用优质沥青更有效。④桥涵两侧填土充分压实或进行加固处理；工后沉降严重地段事前应进行软土地基处理和合理的路基施工组织。⑤反射裂缝预防见下述
纵向裂缝
现象：裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。 原因分析
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按有关标准要求认真处理，结合不紧密而脱开。②纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。
预防措施
①采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，防止前摊铺幅混合料冷却后才摊铺后半幅，确保热接缝。前后幅相接处为冷接缝时，应先将已施工压实完的边缘坍斜部分切除，切线须顺直，侧壁要垂直，清除碎料后，宜用热混合料敷贴接缝处，使之预热软化，然后铲除敷贴料，并对侧壁涂刷粘层沥青，再摊铺相邻路幅。摊铺时控制好松铺系数，使压实后的接缝结合紧密、平整。②沟槽回填土应分层填筑、压实，压实度需到达要求。
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网状裂缝
现象：裂缝纵横交错，缝宽 1mm 以上，缝距 40cm 以下。 原因分析
①路面结构中夹有软弱层或泥灰层；粒料层松动，水稳性差。②沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。③沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。④路面总体强度不足，在损坏初期形成网裂，日后裂缝逐步扩展，缝距缩小。
预防措施
①沥青面层摊铺前，对下承层需认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下承层稳定，并喷洒粘层沥青。②原材料质量和混合料质量严格按《公路沥青路面施工及验收标准》〔JTGF40—2004〕要求进行选定、拌制和施工。③沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下的良好连接；并从设计、施工、养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。④路面结构设计应做好交通量调查和预测工作，使路面结构组合与总体强度满足设计使用期限内交通荷载要求。上基层必须选用水稳定性良好的水泥稳定类材料。
反射裂缝
现象：基层产生裂缝后，在温度和行车荷载作用下，裂缝将逐渐反射到沥青层外表，路外表裂缝的位置形状与基层裂缝基本相似。对于半刚性基层以横向裂缝居多，对于在柔性路面上加罩的沥青结构层，裂缝形式不一，取决于下卧层。
原因分析
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①半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝。②在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已有裂缝包括水泥混凝土路面的接缝的反射。
预防措施
① 采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝。②在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铣削原路面后再加罩，或采用铺设玻璃纤维布后再加罩，以延缓反射裂缝的形成。
翻浆
现象： 基层的粉、细料浆水从面层裂缝或从多空隙率面层的空隙处析出，雨后路外表呈灰色。
原因分析
①基层用料不当，或拌和不匀，细料过多。由于其水稳性差，遇水后软化，雨天在行车作用下产生泵吸作用，原本不连通的孔隙连通，产生唧泥；②沥青面层厚度较薄，空隙率较大，未设置下封层和没有采取结构层内排水措施促使雨水下渗，加速翻浆的形成。
预防措施
①根据道路等级和交通量要求，选择合适的面层类型和适当厚度。沥青混凝土层宜采用二层式或三层式，其中一层须采用密级配。当各层均为沥青碎石时，基层表必须做下封层；②设计时，对空隙率较大、易渗水的路面，需考虑设置排除结构层内积水的结构措施。
车辙
现象：路面在车辆荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧往往拌有隆起，形成纵向带状凹槽。在实施渠化交通的路段或停刹车频率较高的
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路段较易出现。
原因分析
①沥青混合料热稳定性不足。矿料级配不好细集料偏多，集料未形成嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针入度偏大，或沥青质量不好。②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密，而出现下陷。③基层或下卧层软弱，或未充分压实，在行车荷载作用下继续压密或产生剪切破坏。
预防措施
①粗集料应粗糙且有较多的破碎裂面。密级配沥青混凝土中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标应满足标准要求，高等级道路应进行车辙试验检验；稳定度对高速公路不小于800 次/mm；②根据当地气候条件按《公路沥青路面施工及验收标准》〔JTGF40—2004〕选用合适标号的沥青，针入度不宜过大。广西地区一般选用 70 号重交通道路石油沥青。③对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡的路段，必要时可采用改性沥青混合料，提高抗车辙能力。但在选用时，需兼顾高低温性能。④道路结构组合设计时，沥青面层每层的厚度不宜超过混合料集料最大粒径的 3～4倍。否则较易引起车辙。
拥包
现象：沿行车方向或横向出现局部隆起。拥包较易发生在车辆经常起动、制动的地方，如停车站、交叉口等。
原因分析
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①沥青混合料的沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好。在夏季气温较高时不足以抵抗行车引起的水平力。②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒〔涂刷〕粘层沥青，致使路面上下层粘结不好；沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。④陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成拥包。
预防措施
①在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量。②在摊铺沥青混合料面层前，下层外表应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上层粘结。
搓板
现象： 路外表出现轻微、连续的接近等距离的起伏状，形似洗衣搓板。虽峰谷高差不大但行车时有明显的频率较高颠簸感。
原因分析
①沥青混合料的集料级配偏细，沥青用量偏高，高温季节时，面层材料在车辆水平力作用下，发生位移变形。②铺设沥青面层前，未将下层外表清扫干净并喷洒粘层沥青，致使上层与下层粘结不良，产生滑移。
预防措施
①合理设计与严格控制混合料的级配；②在摊铺沥青混合料前，须将下层顶面的浮尘、杂物清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青，保证上
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下层粘结良好。
坑槽
现象：表层局部松散，形成深度 2cm 以上的凹槽。在水的侵蚀和行车的作用下，凹槽进一步扩大，或相互连接，形成较大较深坑槽，严重影响行车的安全性和舒适性。
原因分析
①面层厚度不够，沥青混合料粘结力不佳，沥青加热温度过高，碾压不密实，在雨水和行车作用下，面层材料性能日益恶化松散、开裂，逐步形成坑槽。②摊铺时，下层外表泥灰、垃圾未彻底清除，使上下层不能有效粘结。③路面罩面前，原有的坑槽、松散等病害未完全修复。④养护不及时。当路面出现松散、脱皮、网裂等病害时，或被机械行驶刮铲损坏后，未及时养护修复。
预防措施
①沥青面层应具有足够的设计厚度，特别是上面层，不应小于施工厚度以保证在行车荷载作用下有足够的抗力。沥青混合料配合比设计宜选用具有较高粘结力、较密实的级配。假设采用空隙率较大的抗滑面层或使用酸性石料时，宜使用改性沥青或在沥青中掺加一定量的抗剥落剂以改善沥青和石料的粘附性能。②沥青混合料拌制过程中，应严格掌握拌和时间、沥青用量及拌和温度，保证混合料的均匀性，严防温度过高沥青焦枯现象发生。③在摊铺沥青混合料面层前，下层应清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青。面层摊铺后应按有关标准要求碾压密实；④当路外表出现松散、脱皮、轻微网裂等可能使雨水下渗的
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病害，或路面被机械刮铲受损，应及时修补以免病害扩展。
松散
现象：面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路外表可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。
原因分析
①沥青混凝土中的沥青针入度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散；②摊铺施工时，未充分压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺，水膜降低了集料间的粘结力。③基层强度不足，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作用下可造成面层松散。④在沥青路面使用过程中，溶解性油类的泄漏，雨雪水的渗入，降低了沥青的粘结性能。
预防措施
①对使用酸性石料拌制沥青混合料时，须在沥青中掺入抗剥落剂或在填料中掺用适量的生石灰粉、干净消石灰、水泥。以提高沥青与酸性石料的粘附性能。②在沥青混合料生产过程中，应选用标号合适的沥青和干净的矿料，集料的含泥量不得超过规定的要求；集料在进入拌缸前应完全烘干并到达规定的温度；除按规定加入沥青外，还应在拌制过程中随时观察沥青混合料的外观，是否有因沥青含量偏少而呈暗淡无光泽的现象，拌制新的级配的沥青混合料时尤应加强观测；
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集料烘干加热时的温度一般控制不超过标准允许值，防止过高，否则会加快沥青中的轻质油分挥发，使沥青过早老化，影响沥青混凝土整体性。③沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压。摊铺温度及碾压温度偏低会降低沥青混合料面层的压实质量。摊铺后应及时按照有关施工技术标准要求碾压到规定的压实度，碾压结束时温度应不低于标准允许值，应防止在气温低于15o或雨天施工。
啃边
现象：路面边缘破损松散、脱落。 原因分析
①路边积水，使集料与沥青剥离、松散。②路面边缘碾压不足，面层密实度较差。③路面边缘基层松软，强度不足，承载力差。
预防措施
①合理设计路面排水系统、注意日常养护，经常清除雨水口进水孔垃圾，使路面排水畅通。②施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石齐平、密贴。因此摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数。③基层宽度须超出沥青层 ，以改善路面受力条件。
光面
现象：路外表光滑，外表看不到粗集料或集料已被磨光。阴雨天气易出现行车滑溜交通事故。
原因分析
①上面层细集料或沥青用量偏多。②集料质地较软，磨耗大，易被汽车轮胎磨损。
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预防措施
①集料应具有较好的颗粒形状、较多的棱角。沥青路面上面层混合料级配应符合《公路沥青路面施工及验收标准》〔JTGF40—2004〕规定的容许范围内，防止细集料过多；②采用具有足够强度，耐磨性好的集料修筑上面层。对于高等级道路压碎值不大于 26%，针片状颗粒含量不大15%，洛杉矶磨耗损失不大于28%。
施工接缝明显
现象：接缝歪斜不顺直；前后摊铺幅色差大、外观差；接缝不平整有高差，行车不舒适。
原因分析
①在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边缘切除，或切线不顺直；②前后施工的路幅材料有差异，如石料色泽深浅不一或级配不一致；③后施工路幅的松铺系数未掌握好，偏大或偏小；④接缝处碾压不密实。
防治措施
①在同一个路段中，应采用同一料场的集料，防止色泽不一；上面层应采用同一种类型级配，混合料配合比要一致；②纵横冷接缝必须按有关施工技术标准处理好。在摊铺新料前，须将已压实的路面边缘塌斜部分用切割机切除，切线顺直，侧壁垂直，清扫碎粒料后，涂刷粘层沥青，然后再摊铺新料，并掌握好松铺系数。施工后及时用 3m 直尺检查接缝处平整度，如不符合要求，趁混合料未冷却时进行处理。③纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应
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先在已压实路面上行走，碾压新铺层的 10~15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面 10~15cm。接缝须得到充分压实，到达紧密、平顺要求。
压实度不足
现象：压实未到达标准要求。在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路外表的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。
原因分析
①矿料级配不正常，造成压实度产生波动。②碾压速度未掌握好，碾压方法有误。③沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。④碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。⑤雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压实。
预防措施
①每次开盘前进行热料筛分，确保级配符合要求，②在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。碾压速度应按照试验段总结的参数进行；③碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。④沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在标准允许范围内，温度过高会使沥青出现焦枯，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。⑤沥青混合料运到工地后应及时摊铺，
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及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。⑥压实层最大厚度不得超过 10cm ，最小厚度应大于集料最大粒径 2 倍。
构造深度不足
现象： 路表构造深度低于设计标准要求。构造深度是路面粗糙度指标的重要内容。构造深度小，雨天时路表水膜较厚，高速行车时会引起水漂，容易造成滑溜等交通事故；
原因分析
①抗滑层混合料类型选择不当，空隙率较小。②沥青偏软或沥青用量偏多，集料外表沥青膜较厚。
预防措施
①根据道路等级和使用条件按设计标准选定合适的抗滑层类型。对于高速公路可考虑采用孔隙率 4%～6%的抗滑层；②抗滑层混合料的最正确沥青用量必须通过马歇尔试验确定。实际沥青用量控制在最正确沥青用量以内。并参照《公路沥青路面施工及验收标准》〔JTGF40—2004〕选用合适的沥青标号。
摩擦系数不足
现象：摩擦系数低于设计标准要求。摩擦系数小时汽车刹车时滑行距离大，或车轮侧偏移，容易造成交通事故，甚至翻车。
原因分析
①抗滑层级配不合理。②石料磨光值较小，磨耗值较大，容易被车轮磨损。
预防措施
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①根据道路等级、环境条件选用合适的抗滑层类型。②采用磨光值高且坚韧、耐磨耗的石料用于抗滑层。不用磨光值低于42 ，且磨率大的石料，一般磨光值大于47 、洛杉矶磨耗损失不大于 28，使用效果良好，抗滑性能衰减也很慢。
粗细料分布不匀
现象：路表局部粗集料或细集料较集中，外观色泽深浅不一。 原因分析
①机铺时，摊铺机螺旋送料器横向输出量分布不匀，细料偏于中间，粗料趋于两端，造成粗细料离析。②人工摊铺时，扬锹远甩，或刮平时用力轻重不一；反复撒料反复刮平使粗细料离析。
防治措施
①摊铺机作业时，应缓慢、均匀、连续，螺旋送料器需不停地运转，并确保其两端的混合料数量大于送料器的高度，摊铺后不宜用人工反复修整，尽量做到一次摊铺成型。②当出现粗细料离析时，将其铲除补上新料。
水损害
现象:病害基本上发生在雨季。开始时路面呈现小块网裂，以后面积逐渐扩大。严重时基层往上冒白浆、路面下沉。当沥青粘附性损失时，沥青层松散，并拌有坑槽。
原因分析
①压实度不足，沥青层空隙较多，渗水严重。②路面横坡较小，排水不畅，路面积水。③排水设施不完善，未能及时将路外表雨水、
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结构层内的滞留水排出路外；没有有效的措施防止中央分隔带和路侧绿地的渗水流入沥青路面结构层。④高速、重车的反复作用产生的动水压力是导致水损害的重要外在原因。
预防措施
①切忌过分追求高平整度而无视压实度，应采取切实措施，使沥青面层到达标准所要求的压实度。减少沥青路面的空隙率，防止或减少水损害。②做好排水设施配套工作，路面横坡宜大于1.5%，当路幅较宽时〔如单向三车道以上〕，横坡需放大，最好采用 2.0% ，以利路外表雨水顺畅而快速地排至路外。③路面使用初期，未受到行车进一步压密，路面渗水难以防止，尤其是采用空隙率比较大的抗滑表层时。因此，除在半刚性基层外表做封层外，下面层必须采用密级配的I型沥青混凝土，并在路边设置纵向沟、管，经一定距离 如 40m左右设置横向盲沟，将结构层内滞留水排出路外。④对中央分隔及绿化带的浇淋水和雨水，须采取措施，防止渗入路基和路面结构层内。在路边缘与中央分隔带内土体之间 宜设置防渗土工布，或油毛毡，并在分隔带内设置纵向排水沟，隔一定距离设横向排水管，将水排出路外。 ⑤根据路面使用功能和交通状况，合理设计沥青面层的结构和材料，必要时可采用改性沥青或新型的沥青混凝土，以减少空隙率，提高耐久性。
防治措施
水泥稳定碎石层边缘碾压不到位
现象：路面基层施工过程中，在拼接缝或基层边缘位置存在碾压
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不到边的现象部分。
原因分析
对拼接缝或边缘大型压路机不易展开压实工作。 预防措施
建议用小型压路机进行补压，同时施工中应加强质量控制。 级配碎石层坍塌，脱空
现象：在旧路边坡开挖台阶的过程中，出现级配碎石底基层与路床顶面存在脱空现象。
分析原因
旧路硬路肩下二灰稳定碎石基层及级配碎石底基层强度较弱，且开挖过程中的边坡坍塌、滑移所导致脱空。
预防措施
①设置混凝土现浇带。首先切粗外露的二灰碎石层，因为其强度较弱起不到台阶的作用，然后在旧路面和新建路面之间设置现浇微膨胀土混凝土带，自下而上宽度分别为50cm、35cm其混凝土标号依次为C15和C30，以确保新建水泥稳定碎石基层与老路面结构层的衔接质量。
②采用水泥稳定碎石进行侧向挤密。在新旧路面基层拼接处施工时，加强对拼接处的挤密碾压作用，以使水泥稳定碎石颗粒能填充到下面级配碎石的脱空处。
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第三章 桥梁的质量通病及防治
3.1 基础及下部构造质量通病及防治措施 钻孔桩倾斜度超标 形成原因：
①钻机底座未安置水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三点不垂直；②在钻进过程中，钻机弯曲，接头不正，没有及时调整；③在钻进过程中，遇到软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或粒径大小悬殊的砂砾石层中钻进，钻头受力不均导致钻进方向发生变化。④钻孔中遇到较大的孤石或探头石。⑤扩孔较大处，钻头摆动偏向一边。
危害：影响桩基的承载能力和抗折性能。 防治措施：
①安装钻机时要使起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三点要垂直，在钻进过程中要经常检查校正；②钻杆接头应逐个检查，及时调整，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调整；③由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。④在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。当已发生孔道偏斜后，可用检孔器测定钻孔偏斜的位置和偏斜情况，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔垂直；偏斜严重时应回填砂粘土至偏斜面，待沉积密实后再继续钻进。
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钻孔桩扩孔、塌孔 形成原因
①在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，容易出现扩孔；②泥浆稠度不足和泥浆的水头高度不足；③护筒的深度不足；④成孔后没有及时灌注混凝土。
危害：给钻孔带来安全隐患，并影响成桩质量。 防治措施：
①加深护筒埋置深度；②增设钻杆导向架，控制钻锥摆动；③在钻孔过程中和混凝土灌注时，调制失水率小的优质泥浆，并控制好泥浆比重和水头来护壁；④当钻孔完成后，应及时进行混凝土灌注；在不能立即灌注的情况下，应保持孔内水头高度并加大泥浆比重，待灌注前再调整到设计要求。
钻头掉入孔中 形成原因:
①设备过于陈旧，且没及时进行检修。②施工人员操作不当。③孔底地质复杂，卡住钻头。
危害：影响桩基正常施工进度。 防治措施：
①更换新的钻孔设备并及时进行检修。②对操作人员进行岗前培训。③改进施工工艺。
钻孔桩混凝土离析、断桩 形成原因：
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①混凝土和易性差、坍落度过大或过小，在灌注过程中离析，严重的卡管，无法继续灌注而造成断桩；②导管密封不严，灌注过程有少量水渗入，导致混凝土离析，渗水量严重的可能导致断桩；③首盘混凝土方量不足，没能封底，导管进水而断桩；④混凝土灌注过程中，导管抽拔过快，管底超出混凝土面而进水，导致断桩；⑤混凝土没有连续灌注，中间间歇时间过长，混凝土初凝无法灌注而导致断桩。
危害：桩身混凝土离析，容易造成桩基钢筋锈蚀，影响桩基质量。断桩的处理造成金 济损失和工期延误。
防治措施：
①控制骨料的粒径和级配，严格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土的和易性差、坍落度，对出现偏差及时调整，不合格混凝土严禁灌注；②在导管使用前必须进行注水，做密封打压试验；下导管时，每个接头均应加密封圈，漏斗口设置止水阀〔球〕；③检查钻孔记录，了解孔底有无扩孔现象，计算封底需要混凝土量，确保首盘混凝土量到达埋管深度，防止导管进水；④在混凝土灌注过程中，随时检查混凝土面的高程计算导管埋深；过深影响混凝土翻浆甚至堵管，过浅容易脱空、导管进水而断桩；⑤为灌注桩施工配备的拌和楼、运输车和相关设备必须满足混凝土连续灌注施工要求。⑥假设为断桩，应在原孔位冲掉重做。
灌注桩钢筋笼位置不准或上浮 形成原因：
①钢筋笼保护层定位筋不足或不标准；②钢筋笼未与孔口固定；
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③混凝土灌注至钢筋笼底时速度过快，或混凝土面已过钢筋笼底面一段距离，而导管埋置较深没及时调整，导致钢筋笼上浮；④导管挂住钢筋笼，导致其上浮。
危害：减短了桩基钢筋有效长度，影响了桩基抗折性能。 防治措施：
①增加定位筋或选用高标号砂浆做成的限位轮，增加与孔壁接触面积，防止嵌入孔壁，在孔口设置锚筋固定定位并防止上浮；②根据检查记录，当混凝土面接近钢筋笼底时，减缓灌注速度，当混凝土面超过钢筋笼底面一段距离，调整导管埋深再恢复正常灌注；③当导管挂住钢筋笼时不可硬拉，防止钢筋笼上浮和导管脱落；应上下移动导管或人工转动导管方向来摆脱。
墩、柱垂直度偏差 形成原因：
①模板刚度、整体性差，混凝土浇筑过程中变形；②模板安装垂直度控制不严，误差过大；③模板缆风绳锚固松动或四周拉力不一，混凝土浇筑时模板倾斜；④混凝土施工器具撞击模板，导致模板倾斜。
危害：改变了墩、柱受力状况，偏差严重的影响结构安全。 防治措施：
①模板厚度、刚度应满足结构物混凝土浇筑受力不变形的要求；②模板安装前，要用经纬仪在底部放样定位，安装后用垂线校正模板顶面中心点，并检查整个墩、柱的顺直度；③混凝土浇筑过程中，随时用经纬仪或垂线检查模板竖直度，检查缆风绳有无松动现象；并注
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意保护，以免受到撞击。
墩、柱钢筋保护层不足 形成原因：
①骨架钢筋尺寸制作不标准，造成保护层厚度不足；②钢筋保护层垫块设置不标准、设置数量过少或混凝土浇筑过程中脱落；③下层预留钢筋位置偏差大，造成上层墩柱钢筋保护层不足。
危害：保护层不足，容易引起外表混凝土开裂和钢筋锈蚀；保护层过厚，影响钢筋受力。
防治措施：
①严格按照结构物骨架钢筋尺寸制作，对钢筋重叠、密集区适当调整内骨架筋尺寸，来控制钢筋保护层厚度；②钢筋保护层垫块绑扎要牢固，受扰动或受力部位应增加设置；③对下层预留钢筋位置偏差大，应向下凿除部分混凝土，先调整预留钢筋位置，再绑扎上层墩柱钢筋。
墩、柱和台身混凝土接缝错台 形成原因：
①模板安装前没试拼，安装不平整、不严密；②模板刚度不足、变形后没及时调整；③模板横、竖接缝的螺栓过少或未拧紧，造成混凝土浇筑时错台；④墩、柱和台身混凝土顶部不圆顺或不顺直，与模板不密贴而造成错台。
危害：容易引起垂直度偏差。 防治措施：
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①模板安装前应进行打磨、试拼，对接缝不平整、不严密部位进行调整、校正；②模板在拆除、搬运不能随意敲打，堆放应平稳，二次使用应先检查是否变形，并及时校正；③模板横、竖接缝的螺栓在混凝土浇筑前应全部拧紧，不可采用“单跳花”或“双跳花”方法，以免造成螺栓断裂和模板变形；④对墩、柱和台身混凝土顶部不圆顺或不顺直部位，应先进行修整，再安装模板；
墩、柱和台身混凝土外表色差 形成原因：
①同一构件混凝土分两次或多次浇筑，而各次所用原材料不同；②模板没彻底除锈、 打磨，脱模剂质量差而影响混凝土外观色泽；③混凝土离析、过振造成混凝土外表花斑；④采用被污染的水进行养生。
危害：影响桥梁整体美观。 防治措施：
①严格控制混凝土原材料，同一构件混凝土必须采用同一料场材料和同一配合比；②在模板每次使用前，均应彻底磨光，选用优质脱模剂涂刷；③恰当控制坍落度，其中控制砂率的过程还应注意到，砂率除与级配、空隙率有关外，并与砂子的细度模数有关。砼的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括砼拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂〔水剂约 1％，粉剂约 1.5％〕掺量不大的情况下，砂率较通常稍提高1－2％许，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包
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裹覆盖层厚度均匀，砼外表防止出现“相料色差”；④加强振捣工艺控制，防止过振、漏振，延长砼的模内养护期，采用洁净水或饮用水进行养生。
墩、柱和台身混凝土外表麻面、气泡和裂纹 形成原因：
①模板未打磨、清理和未涂刷脱模剂或脱模过早，脱模时均容易发生粘模，混凝土外表出现麻面；②一次性下料过多，振捣不充分或漏振，气体没能充分引排而形成气泡；③脱模过早，经风吹易出现收缩性裂纹；④墩、台身顶部混凝土因坍落度偏大或振捣骨料下沉、砂浆上浮，容易造成墩身顶段出现麻面、收缩裂纹等现象。
危害：混凝土裂纹导致结构断面减小，并容易引起钢筋锈蚀。 防治措施：
①模板使用前必须清理干净外表残留混凝土、涂刷脱模剂；根据施工时段气温，合理控制脱模时间，防止发生粘模现象；②加强混凝土分层浇筑厚度和振捣工艺控制，一次性下料厚度不超过 30cm，快插慢拔，先边缘后中间，不过振、不漏振，充分引排气体；③合理控制脱模时间，脱模后应及时覆盖养生，防止出现收缩性裂纹；④应加强砼墩、台身顶部坍落度控制和进行二次振捣工艺。
浆砌台身施工工艺差 形成原因：
①砂浆拌和不均匀，没座浆、灌缝不实；②丁、顺石搭配不合理，面石形成通缝。
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危害：整体强度低，影响结构安全。 防治措施：
①砌筑砂浆必须按照批复的配合比，并采用机械拌和；铺筑一层砂浆，砌筑一层石块，并要求有专人灌缝捣实；砌筑一层检查验收一层，合格后再进行下层施工；②一顺一丁或二顺一丁，丁石嵌入长度应满足设计要求，面石上下竖缝应错开，并不小于8cm。
支座垫石顶标高误差、挡块位置偏差及砼裂纹 形成原因：
①路线超高段和缓和曲线段标高控制不严；②支座垫石平整度和四角高差不符合设计要求；③挡块位置不准确，挡块模板安装不牢固，混凝土浇筑时变形；④因支座垫石、挡块一般位置均较高，养生不及时而出现裂纹。
危害：影响梁板安装顶标高控制，支座垫石不平整影响梁板安装稳定、安全。
防治措施：
①认真审核图纸，严格控制路线超高段和缓和曲线段标高；②加强盖梁、台帽模板横坡控制，在支座垫石混凝土浇筑同时进行标高复测，发现误差及时调整；③加强挡块放样和模板安装控制，减少误差和变形；④重视支座垫石混凝土养生工作，防止支座垫石、挡块出现裂纹。
3.2 上部构造质量通病及防治措施
混凝土裂缝产生的原因、特征、种类及防治措施
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混凝土的裂缝，是由于混凝土内部应力作用和外部荷载作用，以及温差、干缩变化等因素作用下形成的。一般桥梁结构，构件中，裂缝宽度小于或等于 的那部分，对使用没多大危害。但大于 的裂缝，终究会影响结构的耐久性，因此，施工中仍应尽可能控制裂缝的数量和宽度。同时，有些裂缝，随时间的延长而减少发展；有些裂缝，随时间延长而继续扩展，对前者，采用封闭措施即可，而后者，关系结构安全度，而不可简单处治。
产生混凝土裂缝的原因是多方面的，桥梁结构及构件所发生的裂缝也是形态各异的，但就一些具体裂缝而言，总有主导原因，一些裂缝，具有其独特特征。混凝土硬结前，易产生的塑性沉降裂缝和塑性收缩裂缝，可统称为沉缩裂缝；混凝土硬结后，易产生塑性干缩裂缝〔龟裂〕和长期干缩裂缝，可统称为干缩裂缝；还易产生温度裂缝和化学作用裂缝；在混凝土硬结前后都可能产生的有应力裂缝和施工处理不当等因素的裂缝，可统称结构性的裂缝。
.1 沉陷裂缝
现象：混凝土浇注后 1～3h 内，随泌水而沉降或随混凝土塑性收缩产生的裂缝。沉陷裂缝顺梁、板上外表主筋的方向开裂，裂缝最深达钢筋外表。塑性收缩裂缝在钢筋以上产生不规则斜裂缝。
危害：减少钢筋的混凝土保护层厚度，加速了钢筋的锈蚀。 原因分析：
钢筋正上方与其周围发生不同的收缩下沉产生沉陷裂缝，随混凝土原材料及配比不同，浇注高度及浇注速度不同而不同，浇注高越大，
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速度越快，沉陷越大；塑性收缩裂缝是混凝土由塑性变固体性化学反应所引起，水泥用量越大，水灰比越高，所产生的塑性收缩就越大。
预防措施：
①严格控制混凝土水灰比和加水量，不要采用过大的单方水泥用量。②掺入减水剂和适量粉煤灰。以便减少沉降量和塑性收缩。③在混凝土浇注 1～2h 后，对混凝土进行二次振捣，外表拍打、振密。箱梁及 T 梁应浇到翼板根部时停一段时间，待梁身混凝土泌水沉降完成后，再继续浇注翼板这层混凝土。
治理方法：出现沉陷裂缝立即抹平压实。 .2 塑性干燥及收缩裂缝〔龟裂〕
现象：混凝土浇注后约 4h，裂缝出现在结构或构件外表，形状很不规则，长短不一，互不连贯，俗称龟裂。
危害：浅层龟裂影响混凝土面的美观；深层龟裂减小钢筋的混凝土保护层厚，使钢筋易过早锈蚀。
原因分析：
①浇注后，混凝土外表没覆盖，水分蒸发快，体积急剧收缩，在干热及大风季节极易产生。水泥用量过大，砂粒径太细。②混凝土水灰比过大，或模板没湿润。
预防措施：
①严格控制水灰比及水泥用量，选用较大砂率和级配良好石料。②防止混凝土自身与外界温度相差过大，浇注后及时覆盖，潮湿养护。③设置风挡：气温高，干燥或风速大的气候下施工，及早喷水养护。
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④浇注前，将基层和模板充分浇水湿透。
治理方法：
①发现微细裂缝时，及时抹压一遍，再覆盖养护； ②裂缝已形成时，可根据裂缝的宽度、深度和长度，采取外表粘碳纤维布，或裂纹封闭压浆后，再在外表粘碳纤维布处理。
.3 长期干缩裂缝
现象：外表性裂缝，宽度只有 0.05～0.2mm，走向为纵横交错，没有规律性。整表达浇结构中，多半发生在结构变截面处，平面裂缝多半延伸到变截面部位或块体边缘。预制构件多产生在箍筋位置。
危害：较严重开裂时，影响混凝土面的外观质量，会引发混凝土面层剥落。
原因分析：
①混凝土成型后，养护不当，外表体积收缩大，受内部混凝土约束出现拉应力引起裂缝； ②采用含泥量大的细砂、粉砂浇注的混凝土。③过振，外表形成水泥含量较多的砂浆层。
预防措施：
①水泥用量、水灰比、砂率不能过大采用；尽量减少混凝土单位用水量；②板面混凝土在初凝后、终凝前，进行二次抹压，减小收缩量。③掺用膨胀剂如钙矾石系膨胀剂〔UEA〕，掺用优质粉煤灰。
.4 温度裂缝 现象：
①外表温度裂缝走向无一定规律性：梁、板及长度尺寸较大结构，
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裂缝多平行于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。 ②温度深层裂缝和贯穿裂缝，一般与短边方向平行或接*行，裂缝沿全长分段出现，中间较密；外表、深层、贯穿温度裂缝的宽度大小不一，一般在 以下，裂缝宽度沿全长没多大变化，但受温度变化影响显著，冬季较宽，夏季较细。③多发生在施工期间，沿断面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，个别有下宽上窄情况，如遇上下边缘配筋较多结构，也出现中间宽两端窄的形状。
危害：外表温度裂缝，因只在表层出现，所以仅影响混凝土的外观质量。严重时，产生表层剥落；深层和贯穿温度裂缝，由于深度大，或成贯穿状，将破坏结构的整体性，加速钢筋锈蚀，降低混凝土的抗冻性及耐久性。
原因分析：
①深层和贯穿温度裂缝，多由于结构降温差值较大，受外界的约束而引起。如现浇桥台混凝土，挡墙混凝土或大体积刚性扩大基础，浇注在坚硬地基或承台上，未采取隔离等放松约束措施或收缩缝间距过大时，如果混凝土浇注时，温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使温度更高，当混凝土冷却收缩，全部或部分地受到地基或其他外部结构的约束。将会在混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝常在浇注后 2 ～3 个月或更长时间出现，裂缝较深，有时成贯穿状。②预制构件采用蒸汽养护时，由于温度降温制度控制不好，降温过快或构件急于出池，急速揭盖，均使混凝土外表剧烈降温，而受到胎模约束，导致构件外表出现裂缝。
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预防措施
预防温度裂缝，可从控制温度，改进设计和施工操作工艺，改善混凝土性能，减少约束条件等方面入手。
一般措施为：
①降低混凝土的浇注温度。如采用降低骨料的温度，或加冰水，或浇注安排在夜间最低温度时，或采取有效措施减小混凝土的温度上升，或用液态氮降低混凝土的温度等。
②降低水泥的水化热的温升。如选用低水化热的水泥，或减少水泥的用量，或掺入优质粉煤灰。
③加快浇注后混凝土的散热，如使用钢模板〔结构较薄时〕，或分层浇注混凝土，每层厚度不大于 30cm，以便于散热，并使温度分布均匀；或在大体积混凝土中，预埋或利用一些管、孔道，如钢索的套管，通过冷水或冷风来降温。
④降低欲浇注混凝土结构或构筑物的外部约束。如减小浇注体长度或厚度，分块厚为1.5～2.0 米，以减少约束作用，平面方向，每块截面积不小于 50m2，块与块间竖向接缝面，应与截面积短边平行，垂直其长边，跳块浇注，上下邻层混凝土间竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理，以减少温度收缩应力；或减少约束体体积；或改善交界面状况，如顶进箱涵，底板与垫层间涂石蜡层，大体积桥台混凝土与垫层间，浇沥青胶，并铺 5mm 厚砂等做法，来改善交界面的状况。两层混凝土浇注间隔时间不得长于 15d。
⑤加强浇注混凝土的外表保护。如浇注后，外表应及时用草帘、
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草袋、砂、锯末等覆盖，并洒水养护，或蓄水养护，夏天适当延长这一状态养护；寒冷季节，采取保温措施，保护混凝土外表，薄壁结构，要适当延长其拆模时间，使之缓慢降温。拆模时，混凝土中心与外表温差，不宜大于 20℃，以防急速降温。
⑥改善混凝土的性能。如尽量选用低热或中热水泥〔如矿渣水泥、粉煤灰水泥〕，或选用合适骨料如石灰岩骨料及其级配良好，以便降低水化热。
⑦蒸汽养护构件时，严格控制升温速度不大于 10～15℃/h，降温不大于15℃/h，并应适当冷养后吊运构件出池，以防止过大温度应力。
治理方法：
①对于一般结构的缝宽小于 裂缝，因可自行愈合，或粘贴碳纤维布；②对于 有防水要求的结构，缝宽大于 的深层及贯穿性裂缝，可根据裂缝的宽度、深度和长度，采取外表粘碳纤维布，或裂纹封闭压浆后，再在外表粘碳纤维布处理。
后张法施工预应力混凝土结构的质量通病及防治 .1 预留孔道塌陷
现象：当预留预应力钢材穿束的孔道时，选用胶管、钢管、金属伸缩套管、充气充水胶管抽芯方法预留的孔道发生局部塌陷，严重时与邻孔发生串通。
预防措施：
①钢管抽芯宜在混凝土初凝后，终凝前进行，一般以用手指按压
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混凝土外表不显凹痕时为宜，胶管抽芯时间可适当推迟。②浇注混凝土后，钢管要每隔 10～15min 转动一次，转动应始终顺同一方向，转管时应防止管子沿端头外滑。③抽管程序宜先上后下，先曲后直，抽管速度要均匀，其方向要与孔道走向保持一致。芯管抽出后，应及时检查孔道成型质量，局部塌陷处可用特制长杆及时加以疏通。④夏季高温下浇注混凝土应考虑合理的程序，防止构件尚未全部浇注完毕就急需抽管。否则，邻近的振动易使孔道塌陷。
.2 孔道位置不正
现象：孔道位置不正〔水平向摆动或竖向波动〕 预防措施：
①抽芯法预留孔道时，制孔管应有足够强度，管壁厚度应均匀，安装位置应准确，管节连接或接头焊接应保持管道形状在接头处平顺；②制孔用充气或充水胶管抽芯时，应预先进行胶管的充气或充水试验。管内压力不低于 0.5MPa，且应保持压力不变直至抽拔时。③预埋芯管制孔时，芯管应用钢筋“井”字架支垫，“井”字架尺寸应正确。“井”字架应绑扎在钢筋骨架上，其间距应符合设计要求；当设计无要求时，采用波纹管的直线段“井”字架间距不得大于80cm、曲线段不大于50cm；采用胶管的直线孔道“井”字架间距不得大于50cm，曲线取 15～20cm。④孔道之间净距、孔道壁至构件边缘的距离，应不少于25mm，且不小于孔道直径的一半。⑤浇注混凝土时，切勿用振捣棒振动芯管，以防芯管偏移。⑥需要起拱的构件，芯管应随构件同时起拱，以保证预应力筋所要求的保护层厚度。⑦在浇注混凝土前，
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应检查预埋件及芯管位置是否正确，预埋件应牢牢固定在模板上。
.3 孔道堵塞
现象：孔道被混凝土砂浆堵塞，使预应力钢材无法穿过。 预防措施：
①预埋芯管的各种套管安装前要进行逐根检查，并逐根做 U 形满水试验，安装时所有管口处用橡皮套箍严。②入模后套管在浇筑混凝土前要做灌水试验，在套管接口处加烟筒套管或套管揣袖连接管。③浇混凝土过程中和浇注完都要反复拉孔。④锚垫板预先用螺栓固定在整体端钢板上，缝隙夹紧泡沫塑料片，防漏浆。⑤穿束前要试拉、通孔或充水检查，看管道是否有不严和堵塞处。在张拉锚固区内，为加强锚垫板喇叭管与套管结合处的刚度，由锚垫板外口部插入直径 5cm 钢管约 1～1.5m，可有效防止接口脱节。⑥铺设套管后严格控制电焊机的使用，防电焊火花击穿孔道。
.4 预应力锚具锚固区缺陷
现象：锚垫板位置不准确；锚固区漏埋锚固构造钢筋，张拉锚固端松动或封锚区混凝土不密实。
治理方法：
①钢筋绑扎及预埋件安装工作要交底清楚，责任到人。坚持互检、交接检，发动施工人员层层把关。②必须经专业隐检钢筋后方可开盘浇注混凝土。③封锚区采用粒径小的骨料配制混凝土，隐检时，如认为有不能充分振捣处，应重新布置钢束套管及钢筋；并加强振捣，确保该区域混凝土密实。
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.5 漏穿钢束
现象：后张预应力混凝土结构中穿束时，漏掉一束或一股，张拉后才发现，或孔道灌浆后发现。
预防措施：
①钢绞线编束时，应将钢绞线逐根排列理顺，编扎成束，并按设计的不同规格依次编号，待对照设计图检查无误时方进行穿束。②张拉前，质检人员应就穿束情况进行检查，防止发生丢束或丢股问题。
治理方法：
①当可以补救时，用卸锚对丢束〔股〕的钢束进行卸锚，补足后重新张拉，否则，要经设计验算，并按设计提出的补强方案处理。
.6 张拉中滑丝〔滑束〕
现象：预应力钢材在锚具处锚固失效，钢丝束等随千斤顶回油而回缩。
预防措施：
①安装顶楔器前进行试顶，检查其顶压时是否伸出。②锚具安装前对锚环孔和楔片、夹片进行清洗打磨，工具锚锚环孔、楔片用油石打磨。③工具锚的楔片要与工作锚的楔片分开放置，不得混淆。每次安装前要对楔片进行检查，看是否有裂纹及齿尖损坏等现象，假设发现此现象，应及时更换楔片，对夹片也应按上述要求检查或更换。④严格检查钢束编排情况，防止交叉现象发生。
治理方法：
①张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢绞
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线上夹片的刻痕是否平齐，假设不平齐则说明有滑脱现象。应用千斤顶，对滑束进行补拉，使其到达控制应力。②如用XM锚时，可对已锚固的钢束，用卸锚器进行卸锚，然后重新进行张拉和锚固。
.7 张拉中断丝
现象 ：张拉预应力钢丝或钢绞线，顶锚或稳压时发生钢丝或钢绞线断掉，其发生部位多在工具锚或联结器夹片前端，位置相同而数量不等。
预防措施：
①检验张拉槽与锚垫板垂直面的平整度，保证锚垫板与千斤顶的顶面在张拉过程中始终保持平行。②严格检查锚具，导角不圆顺、锚具热处理太硬的都不使用，对预应力钢材在材质上严格把关。③对钢绞线和钢丝束采用预拉工艺，使其各钢丝理顺，以便均匀受力，张拉时适当减慢加载速度，防止钢丝内应力过快增长。④预应力钢材的下料，不得采用电、气焊来切割，防止其材质冷脆。
治理方法：切除锚头，换新束重新张拉。 .8 预留孔道摩阻值过大
现象：后张拉预应力混凝土预埋波纹管孔道实测摩阻值大大超过设计值。
预防措施：
①波纹管使用前，要进行严格的质量检验。要检查有无开裂、缝隙，有无小坑凹瘪现象及咬口不牢等问题。②管道铺设要确保管道内无杂物，严防管道碰撞变形，及被电焊烧漏，管道安装完毕尚未穿束
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前，要临时封堵管口，严防杂物进入孔道，施工中要保护好波纹管，严防踩踏弄扁。③管道就位后，要做通水检查，看是否漏水，发现漏水及时修补，要进行试通。并应对有所阻塞的孔道进行处理。④改善软管的直顺度，减小造成孔道局部变位的因素。⑤钢筋骨架中波纹管的绑扎间距，由 1m 改为 ，并增设导向钢筋，提高波纹管的轴向刚度。管道在弯曲段应加密固定设施。⑥对钢束穿束前应进行预拉过程使扭绞在一起的钢丝〔或钢绞线〕得以顺直。⑦锚垫板附近的喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密，防止灰浆流入管道。⑧混凝土浇注过程中和浇注完毕后，要及时清理孔道内可能漏入的灰浆。可在梁两端专人用绑海绵的铅丝往复拉动，直至孔道顺畅为止。
治理方法：采用超张拉来抵消摩阻过大所产生的预应力损失。 .9 孔道压浆不实
现象：压浆强度低，在孔道内填充不饱满。
危害：由于孔道压浆不实，易产生预应力钢材的锈蚀。对于通过压浆握裹钢材，来传递预加应力给结构混凝的作用，将有所削弱。
原因分析：
①材料的选用、材料的配合比不当，未使用专用压浆剂或专用压浆料。②压浆的压力低、压浆的顺序、时间不符合有关规定，当孔道较长、采用纯水泥浆时，未从另一端进行第二次压浆。③压浆的操作工艺不当。④真空压浆真空压力不足。
预防措施：
①压浆用的水泥，应是新出厂，标号不低于 42.5 级的低碱硅酸
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盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，用水不得含有对水泥浆和预应力钢材产生不良影响的物质；水泥浆的水灰比宜控制在 0.26~0.28之间，要求水泥浆拌好 24h 后自由泌水率为0%，24h后泌水应全部被浆吸收。为在尽量小的水灰比下获得较大流动性，应经过试配选用合适的专用压浆剂或压浆料，要求 24h 自由膨胀率大于 0%。
②水泥浆的配合比，必须结合水泥性能、专用压浆剂〔或压浆料〕的性能现场试配，配置的浆体性能应符合《公路桥涵施工技术标准》〔JTG F50-2011〕中的要求。水泥浆的稠度宜控制在 10~17s之间。
③压浆前，要检查水泥浆质量是否符合要求，检查压注通路的管道状态是否正确通畅，其水泥浆压入和排出孔应按〔压入孔与排出孔的布置示意图〕所示的位置和间距进行安装。对孔道应在注前用压力水冲洗。
④张拉后应尽早进行孔道压浆〔一般不超过 14h〕。压浆应缓慢、均匀、连续进行，水泥浆入水泥浆泵前应过筛孔为 的筛子，防止水泥浆中颗粒堵孔道。
⑤压浆作业宜在水泥浆流动性未下降的 30min 内进行。压浆顺序应先下后上，曲线孔道应从最低点开始向两端进行，压浆压力以 0.5～0.7MPa 为宜。孔道末端应设排气孔，压浆到排气孔溢出浓浆后，才能堵住排气孔，继续加压到设计要求值〔〕，稳压3~5min 后停止。为防止在锚具反面附近有空气滞留，应在此处设排出管。
⑥压浆后，应填写灌压浆记录，检查孔道密实情况，如有不实，及时处理纠正。压浆中每一工作班留取不少于 3 组 40×40×160(mm)
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试件，标准养护 28d，做为水泥浆强度的评定依据。
⑦每孔道应一次压成，中途不应停顿，否则需将已压灌部分水泥浆冲洗干净，从头开始压浆。
.10 管道开裂
现象：构件或结构的预应力管道，在压浆前后沿管道方向产生水平裂缝。
危害：导致孔道内预应力钢材发生锈蚀。 原因分析：
①抽管、压浆操作不当产生裂缝。②由于水泥浆泌水量较多，或水泥浆水灰比大，水泥浆硬结后形成空腔，夏季有水渗入，冬季冻胀使管道产生开裂。③施工中，个别钢束孔未灌浆，存留其中的水发生冻结，使管道产生裂缝。
防治方法：
①混凝土应振捣密实，特别是保证孔道下部的混凝土密实；对于抽芯法预留孔道时，防止抽管时使管道产生裂缝。②防止冬季进行压浆。如需要时，要保持管道周围温度在压 前不低于+5℃，压注水泥浆的温度宜控制在 10～20℃之间，压浆中及压浆后 48h 内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则应采取保温措施。③压浆中认真检查，防止发生漏灌现象。④对开裂管道，将裂缝部分混凝土凿掉，排除积水，然后再压注水泥浆或树脂剂等，填满所有空隙。
.11 管道压浆困难
现象：预应力钢材张拉后，发现孔道无法压浆，或压注过程中，
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发生不能完成压注水泥浆的。
危害：无法保证预应力钢材的应力传递和防腐，影响使用安全。 原因分析：
①浇注混凝土过程中，振捣器将压浆管或排气管碰坏，使混凝土钻入管道内，造成无法注浆。②波纹管被振捣器压振变窄，预应力钢材或套管生锈及存有异物，压浆时水泥浆将铁锈及异物聚集，阻碍水泥浆通过。③压浆前，未事前清洗管道，水泥浆失水沉积；水泥浆未过筛，混入水泥浆的异物、颗粒堵塞灰浆通道。
防治方法：
①对于无法压浆的情况，应防止强行压注，可采取措施凿除侵入混凝土，设法让水泥浆通过。②压浆前，必须让水泥浆通过 筛孔的筛，并用压力水冲洗管道。在炎热夏天，压力冲洗，可降低压注通路温度和湿润通道，防止水泥浆早凝、早硬、沉积。③当发生压注中管道堵塞时，应中止压浆，立即由相反方向注入压力水，将已注入的水泥浆完全排除，待压注通道畅通后，再重新压浆。
.12 锚具未用混凝土封堵
现象：后张预应力构件张拉后只压浆，锚区未用混凝土将锚头封堵，就吊运或安装。
危害：未浇注封锚混凝土，就吊运、安装构件是十分危险的做法。锚头极易受振动、碰撞产生滑束，甚至崩锚；锚具、预应力筋容易腐蚀，产生滑动。
原因分析：
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对及时封锚的重要性认识不足；或管理不严格，吊运前未进行认真检查。
防治方法：
①建立严格有效的出场检验制度。②生产中的技术交底要强调及时浇注封锚混凝土，并严格控制其质量和外形尺寸偏差。③发现未封锚已移运的构件，要检查锚头锚固情况，根据其是否完好决定构件是否报废。对可用的封锚后，经静载试验检验合格方可安装。
.13 后张预应力混凝土压浆施工的质量控制
①混凝土浇注前，为使水泥浆顺利灌入管道，最重要的是检查管道布置状况是否良好；②混凝土浇注过程中与浇注后，由于浇注混凝土时，常因不慎碰破套管，所以浇注混凝土后要进行仔细检查，看管道有无堵塞，锚具附近是否漏进水泥砂浆。③管道压浆前，要进行各项检查：要确认材料〔如水泥、压浆剂等〕数量、品质、种类是否齐备。
.14 压浆作业及注意事项
①水泥浆搅拌应注意检查配合比计量的准确性，投料顺序，搅拌时间及水泥浆流动性。标准拌合时间为 5min。
②压浆时，水泥浆进入水泥浆泵前，应通过筛子。否则易使水泥浆泵发生故障或堵塞压注管路。压注速度均缓，否则水泥浆流淌不均匀，会留有空隙。要检查排气孔流出水泥浆的浓度。当水泥浆从排出口流不出来时，应立即停止作业，改从排出口送进压缩空气或水，排出管内所堵水泥浆，用水彻底清洗管道，并查明发生故障的原因。当
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压浆作业时，排出口流出水泥浆浓度与压浆孔的完全相同时，才关闭排出口。各排出口通常沿压注方向顺次关闭，排出口全部关闭后，为使水泥浆能完全填满空隙，可把压力加至 0.7MPa，稳压2min后停止。
③水泥浆压注作业要连续进行，不能中断。注意 30min 内〔水泥浆流动性尚未下降〕进行完。在夏季施工尤其要注意这点。
砼浇注时的质量通病及防治
砼浇注开始前，应结合工地条件及桥梁结构特点，编制详细的施工方案，考虑运输与振捣机具的准备，设备的检查与贮备，为防止模板变形与钢筋移位，考虑能够分层连续浇注又能紧密结合不产生裂缝的浇注顺序和方法，以及接缝的处理方法。对于混凝土振捣有困难处，要预先准备不同的振捣方法和器具，落实人员的责任和分工安排等。
.1 浇注顺序失误
现象：浇注不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移；浇注分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。
防治方法：
①对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇注顺序、浇注中应注意问题、浇注操作的人员组织等内容的专项浇注方案；并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇注顺序及注意事项。②浇注中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇注中指挥应严格、有效。③要针对不同浇注对象，制定科学的浇注顺序方案。要严格按预定浇注顺序进行施工。
.2 预制梁混凝土浇注顺序
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预制梁一般从模板一端开始浇注混凝土，对于 T 形梁，当梁高超过 时，如果翼缘、腹板与上翼缘同时浇注混凝土，则应注意在上翼缘与腹板的接触处易产生水平裂缝，因此，浇注腹板和上翼缘混凝土最好间隔一定时间。箱形截面梁通常最先浇注底板混凝土，接着顺次浇注腹板、顶板混凝土，这是因为腹板浇注的混凝土不能很好的流到底板中或不易充分进行振捣，极易产生质量缺陷。
.2.1 支架上浇注混凝土的顺序
支架下沉会引起已浇注混凝土的开裂等不良影响。所以，确定浇注顺序时要注意：
①防止采用使支架产生横向荷载，或模板的一部分受力集中，而另一部分翘起的浇注 方法。②在支架下沉量最大的地方先灌注混凝土，使应该产生的下沉及早发生。③模板一 端支撑在桥墩上，很坚固，另一端却支撑在较弱的支架部位，因浇完的混凝土重量引起的 下沉，只对浇注完的混凝土内部造成不良影响。像这种下沉量较大的地方，宜最先浇注混 凝土。
.2.2 特殊情况的浇注顺序：
①在倾斜面上浇注混凝土时，认为浇注应从较高地方开始向低处浇注是不正确的。因混凝土向低处流动，钢筋骨架或预埋件等阻碍流动，材料易发生离析，造成混凝土不均质。正确作法应是从较低处向较高处浇注，由于后浇注混凝土的自重和振捣作用，能使先浇注混凝土密实。②从小车中倾卸混凝土时，最好对着浇完的混凝土面，一边浇注一边后退。假设采用相反方法倾卸，混凝土离析，使其质量变得
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不均匀，是必须防止的。③浇注箱形截面梁，为防止浇注混凝土引起模板变形，要注意截面上各处灌注的混凝土高度要均匀，防止在横断面上一头高一头低或成倾斜状。
振捣中的质量通病及防治
当混凝土拌合料具有良好和易性时，钢筋混凝土，预应力混凝土是否密实，关键在于振捣的质量。振捣质量决定于振捣器的能力及配置，混凝土入模方式，振捣顺序与时间，振捣器的操作方式。特别当构件、结构截面较薄，且配的钢筋及预埋套管很密时，上述因素的影响更为突出。
振捣根据其性能分为内部振捣和外部振捣两种，前者使用振捣棒，后者采用附着式或 平板振捣器 。
混凝土振捣时，常会发生下述质量通病： 1〕振捣不足或漏振 2〕过振
.1 振捣不足或漏振 现象：
①混凝土不密实，存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。②砂、石骨料在混凝土外表，未被水泥砂浆握裹，甚至在边、底脚、角落及钢筋密集处露出钢筋。
预防措施：
①对于壁较薄，高度较大的结构或构件，钢筋及预埋管道多的部位，均采用以φ30mm和φ50mm 两种规格振捣棒为主。同时，在模板
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上安置功率为 1.5kW 的附着式振捣器〔可吊挂在模板反面安装的备管上〕，每次振捣时间控制在 5～10s；对于锚固区等钢筋管道密集处，除用振捣棒充分振捣外，还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。
②对于箱梁截面，为保证底板与腹板相交处密实，底板混凝土，一部分由梁腹板下斜，一部分由梁顶板人孔下料。使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土，溢流出来与箱梁底板混凝土相结合。然后再次充分振捣，使两部分混凝土完全融合在一起，消除了底板和腹板之间出现脱节和空虚不实现象。
③注意掌握振捣间距：使插入式振捣器的插入点间距，不超过其作用半径的 1.5 倍〔方格形排列〕或 1.75 倍〔交错形排列〕；平板振捣器应分段振捣，相邻两段间应搭接振捣5cm左右；附着式振捣器安装间距为1.0～1.5m。
④注意掌握插入式振捣器的操作方法：要快插、慢拔，上下抽动 5～10cm。分层浇注时， 振捣捧应插入已振完下层混凝土 5cm 左右较适宜，可基本消除分层接缝；掌握好振捣时间， 观察混凝土外表是否不再下降，不再出现气泡，外表是否呈水平面，是否泛出水泥浆。如果所观察各项均发生时，表示混凝土已振实。振捣时间一般可掌握为每插点 20～30s〔该时间随混凝土的坍落度变小而增大〕。⑤建立岗位责任制，采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。操作指挥原则是：混凝土浇注上料人员服从振捣人员指挥，后台人员服从前台人员指挥，下级人员服从上级人 员指挥，以防组织混乱，防止浇注时分层、分条不清，造成漏振。
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.2 过振
现象：混凝土外表出现鱼鳞纹，甚至有轻微离析为过振。 原因分析：
①振捣时间过长，尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。②振捣插点不均匀，使疏处产生振捣不足，密处形成过振。
预防措施：
①严格掌握振捣时间和间距。②建立和健全岗位责任制。 施工缝处理失误 现象：
①施工缝的位置选择失当。②施工缝两侧新旧混凝土的衔接处治方法失误。③预制构件间湿接头浇注方法失当。④冬季施工时，施工缝处理失误。
预防措施：
①桥梁结构的施工缝必须以对其强度与外观损害最少的原则选择接缝位置，接头方向应与轴向压力方向垂直。接头应尽量选在容易操作的地方：在垂直方向设接头，其位置应尽量避开截面突变部分，防止应力集中形成薄弱截面；预应力混凝土桥应防止在较大弯矩处及由于构造物形状而可能要受到干燥收缩引起的二次应力作用的截面。
②水平施工缝处为减小旧混凝土的浮浆皮与软弱砂层要严格控制混凝土配合比和灌注速度，保证其质量为内坚，外少浮浆，防止接缝部位发生混凝土离析；接缝外表应没有松动集料颗粒，砼拆模后及时凿毛处理，并充分湿润养生。
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③ 浇注新混凝土前，应做好以下工作：
外表外表充分吸水浸湿，但无多余水分。d.先灌注几厘米厚的水泥砂浆。
④ 浇注新混凝土时，要充分振捣施工缝两侧，使相结合范围混凝土密实。为减小新旧混凝土温差，采取将接缝新混凝土降温或旧混凝土升温的方法。当这一方法有困难时，可在接缝处增设较多箍筋去承受温差应力的设计措施。其他浇注混凝土及养生注意问题同水平施工缝：新浇混凝土必须在旧混凝土强度达 2.5MPa 时，才能进行，以防旧混凝土产生振裂及其他缺陷。
⑤ 对预制拼装桥梁上部结构的湿接头，注意受力钢筋的位置应一致〔不管桥面还是横梁的钢筋〕，块件相互间位置要准确，接合面要凿毛，接合面混凝土吸足水分，然后浇注接头混凝土。湿接头部分不易过宽，否则易因新旧混凝土的干燥收缩差而形成裂缝，所以应增设多些构筑钢筋，并在混凝土浇注后充分湿润养护。冬季施工，为防止在施工缝处出现明显的水纹，需将旧混凝土加热，加热深度不得少于 30cm，加热温度不得高于 45℃。并在新浇混凝土未到达要求强度前，不得受冻；如遇大雪，应将旧混凝土外表积雪清扫干净，并进行加温，防止在新旧混凝土间形成冰膜。
使用商品混凝土及泵送混凝土存在的问题 现象：
①商品混凝土强度离散程度大，坍落度波动大，造成卸料、泵送困难〔坍落度很小时〕，造成振捣时间难以掌握〔坍落度过大时〕。②
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因商品混凝土搅拌站机械设备发生故障及交通堵车，造成混凝土不能完全保障连续浇注。③商品混凝土浇注的结构外表可能出现收缩裂缝。④提供的混凝土的有关竣工资料项目易不全。⑤泵送混凝土气泡多，产生混凝土麻面、气孔。
原因分析：
①由于目前社会商品混凝土供给搅拌站技术水平相差悬殊，造成混凝土强度控制水平较差。坍落度波动大，主要由于其搅拌用砂是水洗砂，或加水量控制不够严格。由于坍落度一般偏大，造成浇注时分层困难，易出现离析现象。振捣时间按目标坍落度规定，由于坍落度偏大，往往造成“过振”现象。
②商品混凝土供给搅拌站由于设备能力小，当有机械发生故障时，就不能保障连续供料。混凝土浇注过程中，由于罐车接不上茬，泵送间断，易因混凝土在管道内凝结而发生堵管。
③商品混凝土一般水泥用量大，易使混凝土硬化中出现较大干缩而形成裂纹。
④社会非市政企业的商品混凝土的有关资料，由于行业要求繁简程度不同，产生竣工资料项目不全等问题。
⑤掺用引气型减水剂等原因造成泵送混凝土产生较多气泡且不宜消散。
预防措施：
①对本系统的混凝土搅拌站加强管理，严格控制混凝土配合比和坍落度，使其混凝土生产质量水平维持在优良。如使用商品混凝土，
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应全面了解该供给搅拌站混凝土生产质量和管理水平是否能符合施工要求，在协议中要明确规定质量责任及方法，并安排专业技术人员加强拌和站现场检查、管理，防止不合格砼进入施工现场。
②本系统搅拌站应加强设备的维修保养，机械设备应有后备能力。对于商品混凝土供给单位，也应选用设备能力有余量的单位。为防止堵车，应注意运输线路的踏勘和选择，并应与交通管理部门取得联系。
③商品混凝土最大单方水泥用量，一般不宜超过 500kg/m3, 大体积混凝土不宜超过300kg/m3。因此应优先采用高标号水泥，加强配合比设计，加强振捣和养护，以防裂纹发生。
④关于竣工资料，应由施工单位负责拌和站现场管理的技术人员整理、归档。
⑤对泵送混凝土采用二次振捣，消散气泡，防止混凝土形成麻面、气孔缺陷。
养护时的质量通病及防治
养护的目的，是为硬化的混凝土，提供适宜的温度和湿度，要防止受到低温、干燥、激烈温度变化等的不良影响，还应防止受到振动、冲击和施加荷载的损害。干缩裂缝是混凝土常见的缺陷，而保障混凝土在相对湿度大的环境中养护克服干缩裂缝的重要方法。养护方法的分类：
.1 炎热季节养护失当 现象和危害：
炎热季节混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易过分损失，造成外
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表起砂。
原因分析：
①炎热季节，荫凉处气温达 35℃以上时，仍进行混凝土浇注而未采用任何降温措施。②使用早强水泥等水化热较大的水泥，造成混凝土温度升高产生早凝。③暴露面较大的部位及构件，刚浇注完的混凝土就摆放在日晒和高温下，使水大量蒸发，造成混凝土失水过多干燥。
预防措施：
①炎热季节，选择温度较低时间浇注，使混凝土灌注温度低于 32℃，并多做坍落度试验，及时调整配合比。②采用多种措施降低温度：防止骨料或水等受阳光直射，采用加冰水降低集料温度；为减小构件截面的内外温差，可用土工布、苫布覆盖构件，隔断外界气温，防止阳光直射。③对暴露面较大的部位及构件，对刚浇注的混凝土，可边用喷雾器补充水分，边同时进行施工。并加强湿润养护的效果；使用喷洒塑料养护剂覆盖，或采用喷水、蓄水等方法保持混凝土始终潮湿。
.2 寒冷季节养护事故——冻害 现象和危害：
①混凝土表层受冻变松散，减少构件有效截面积。②裸露混凝土受冻，使混凝土丧失强度。③大体积混凝土或大型构件出现裂纹。
原因分析：
①模板保温失效。②混凝土覆盖措施不利。③大体积混凝土模板
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保温不良，拆模后覆盖不好，或大型构件预制时蒸养方法失当，均使混凝土产生裂纹。
预防措施：
①模板，特别是钢模板外面应缠绕、覆盖草垫、草帘或在双层模板中填锯末等进行蓄热；结构物迎风面，搭设防风设施；混凝土浇注后应立即保温防寒，为防污染外表，可先覆盖一层塑料膜。
②新浇注混凝土与早已硬化部分的接合处 范围内及外露粗钢筋或其他铁件在1m左右范围都适应保温。有条件时，可采用电热毯法。混凝土浇注时间宜避开温度较低的早、晚。
③大体积混凝土，虽水泥水化热较高，中心附近温度很高，但外表必须注意模板保温及拆模后覆盖，防止混凝土表层因温度低体积膨胀小产生拉应力而开裂，也得防止拆模后外表混凝土很快干缩，出现拉应力裂纹，防止内外温差过大。
④大型预制构件的蒸汽养护，要掌握好升、降温的变化梯度及冷养护时间，防止温度急剧变化形成裂纹。
气泡的解决方法
①把好材料关，严格控制大小碎石用量和含砂率，对碎石要进行过筛冲洗，对针片状含量高的碎石要予以废弃。在混凝土的拌制中要控制好砂含量，砂子过多其外表裹附水泥用量增加，砂子过少混合料会显得干涩，因此在混凝土拌和时应控制在最正确含砂量。
②随时根据碎石，砂子的含量调整用量，控制好水灰比。要根据温度的高低调整用水量，当温度高时，可将坍落度提高 1～2mm，当
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温度低时宜将坍落度适当降低。
③对于高标号混凝土〔大于 50 号〕应在实际拌和时多加 1%的水泥弥补损耗，要采用自动计量设备，保证配合比的准确性。
④在混凝土的浇筑过程中应遵循斜坡浇筑的原则，可使混凝土中的气体在振捣作用下能够自由排出，对于 T 梁等扁体斜长构件，应采用附着式振捣器结合插入式振捣棒的方法振捣。附着式振捣器应布设在 T 梁的下部和插入式振捣器不易插进的位置，负责波纹管以下的位置和横隔板处的振捣。插入式振捣器则负责波纹管以上及翼缘板的振捣。
附着式振捣器应选用功率适中，频率大激振力小的类型，既能保证混凝土的充分振捣又不易损坏模板。根据施工经验，采用单纯增多附着式振捣器的数量，在短时间内大力振捣也可取得好的效果。
⑤要保证钢模的光洁度，每次脱模后要将水泥浆清理干净，用肥皂水清洗后擦干净的脱模剂，禁用废机油。
⑥要加强混凝土振捣，对于干硬性、半干硬性的混凝土要大力振捣。对于坍落度大的混凝土则应适可而止，防止过振。附着式振捣器的振捣时间宜为 3～5min，插入式振捣器则应全过程振捣，对于钢筋密集处可配以人工插捣。对马蹄及变截面处不易振捣部位可用木锤轻击钢模外侧，直至气泡全部逸出，混合料不再下沉，目测骨料悬浮于水泥浆中。
⑦对于高标号的混凝土，为保证混凝土的强度和外观质量，不可一味提高水泥用量，水泥用量太大，必然会加快混凝土的水化速度，
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导致还尚未完全振捣完毕混凝土已初凝，气泡不能完全逸出，也是影响 T 梁外观质量的一个因素。根据施工经验，C50 混凝土的水泥用量宜控制在 470 kg/m3 以下。
3.3 桥面系质量通病及防治措施 桥梁伸缩缝通病
现象和危害：伸缩缝异形钢与混凝土别离，混凝土早期破碎；伸缩缝异形钢与路面不平，形成跳车；伸缩缝缝隙宽度不合格，这都危及到行车安全。
原因分析：
①伸缩缝锚固筋与梁板端预埋筋、桥台背预埋筋没充分焊接或预埋筋缺失，在车轮的冲击下，伸缩缝异形刚与混凝土脱离，甚至异形刚翘起；
②在伸缩缝施工时，伸缩缝槽内垃圾未清理干净、混凝土质量差、振捣不密实和养护不到位，在重载车碾压下混凝土出现破碎；
③桥梁梁板安装时，伸缩缝宽度预留不准确，伸缩缝安装前也没进行调整和处理；另一种是在不同季节安装伸缩缝，没有根据安装时的温度进行缝宽调整；
④在伸缩缝锚固焊接时没有临时固定、控制好标高，导致伸缩缝异形钢顶高于或过低于路面标高；伸缩缝安装前存放和不标准而变形，同样会造成跳车。
防治措施：
①在梁板安装前应准确放样，严格控制伸缩缝预留宽度，对已发
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生宽度不足时，应及时凿除、调整；对宽度过大应设置“牛腿”，以保证梁板自由伸缩和伸缩缝不脱空；在不同季节和安装伸缩缝时段不同的气温，根据设计要求调整伸缩缝异形钢间隙宽度；
②伸缩缝安装前应对梁板端预埋筋、桥台背预埋筋进行检查，预埋筋位置不准确或缺失部分应进行调整和植筋，伸缩缝每一根锚固筋均应与梁端、台背预埋筋焊接；
③在桥面铺装和路面上面层施工完成后进行伸缩缝安装施工，锚固焊接时，伸缩缝异形钢顶应与路面标高一致，〔沥青路面时，伸缩缝应低 1～2mm〕；伸缩缝焊接安装后，应封闭交通，在混凝土浇筑前和混凝土养护期间禁止车辆碾压通行，对必须通行路段，在伸缩缝上搭设跳桥；对变形伸缩缝禁止安装使用；
④在伸缩缝混凝土施工前，伸缩缝槽内垃圾必须清理干净并用水冲洗，严格控制混凝土配合比、坍落度，加强振捣、养护和交通管制。
桥梁护栏通病
现象和危害：梁板上护栏预埋筋位置不准确，影响护栏锚固质量或随意割断，埋下安全隐患；护栏顶面不平，线形不顺畅；出现竖向裂纹。
原因分析：
①梁板预制时护栏钢筋定位不准或振捣时移位，梁板安装位置偏差；
②在护栏模板安装时没有准确轴线放样和标高控制； ③曲线段和缓和曲线段模板没调顺；
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④护栏混凝土拆模后没有及时切缝。 防治措施：
①在梁板钢筋绑扎时应对护栏预埋筋进行准确定位，并用通长钢筋串连固定，防止混凝土浇筑振捣时移位；
②在护栏模板安装前应先进行轴线放样，根据护栏边线对护栏预埋钢筋进行检查，位置不准确的进行调整或植筋；
③严格按照轴线和标高控制模板高度和线形，并加强两侧支撑，稳定、不变形；
④护栏拆模后应及时进行切缝和覆盖养护。 措施
现象：桥梁拼接老桥通行压力大。 原因分析：
由于在桥梁拼接过程中要保证拼接处混凝土强度到达设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7天，否则如果提前通车将会对拼接缝质量造成不可逆的影响。但由于交通量大，老桥如果封闭交通7天将会对交通造成巨大压力。
防治措施：
合理的组织交通，尽量保证要保证拼接处混凝土强度到达设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7天，再对老路通行交通。
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